ผู้เขียน: Mtmsupply-edit

การบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงาน หมายถึง กระบวนการในการรักษาสภาพของเครื่องจักรและเครื่องใช้ต่าง ๆ ภายในโรงงานให้มีสภาพพร้อมต่อการใช้งานมากที่สุด โดยเครื่องจักรนั้นถือเป็นอสังหาริมทรัพย์ที่สามารถนำไปจดจำนองกับธนาคารและสถาบันการเงินได้ หากเกิดการชำรุด หมายถึง มูลค่าของเครื่องจักรจะลดลงด้วย อีกทั้งการชำรุดและเสื่อมสภาพของเครื่องจักรยังส่งผลต่อภาพรวมในด้านคุณภาพและประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรมอีกด้วย จึงต้องมีการวางแผนควบคุมการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานอุตสาหกรรมให้เป็นไปอย่างมีระบบแบบแผนและมีประสิทธิภาพมากที่สุด

จุดประสงค์ของการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงาน

• เพื่อให้เครื่องมือทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานให้สามารถทำงานได้เต็มความสามารถ ตรงกับวัตถุประสงค์ในการใช้งาน ทุกเครื่องจักรทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ ส่งเสริมให้กระบวนการผลิตเป็นไปตามแผนงานที่กำหนด

• เพื่อให้เครื่องมือมีสมรรถนะการทำงานสูง และมีอายุการใช้งานที่ยาวนาน

เครื่องจักรเครื่องใช้ทุกประเภทเมื่อใช้งานไประยะเวลาหนึ่งจะมีอาการสึกหรอตามอายุการใช้งาน หากไม่มีการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่ถูกวิธี เครื่องจักรเครื่องใช้อาจเกิดการขัดข้องเสียหายและทำงานผิดพลาดได้

• เพื่อให้เครื่องมือมีความเที่ยงตรงน่าเชื่อถือ

เครื่องจักรเมื่อเกิดการสึกหรอและชำรุดอาจส่งผลต่อความแม่นยำและมาตรฐานความเที่ยงตรงของเครื่องจักร จึงต้องมีการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงาน ควบคุมมาตรฐานการทำงานให้สามารถทำงานได้แม่นยำน่าเชื่อถือ ไม่เกิดการคลาดเคลื่อน

• เพื่อความปลอดภัย

เครื่องจักรและเครื่องใช้ทุกประเภทในโรงงานต้องมีความปลอดภัยได้มาตรฐาน เมื่อเกิดการชำรุดอาจก่อให้เกิดอุบัติอันตราย ส่งผลต่อความปลอดภัยในการทำงานของพนักงานได้ ซึ่งการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่ดีจะช่วยควบคุมการผิดพลาดและลดการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานได้เป็นอย่างดี

• เพื่อลดมลภาวะของสิ่งแวดล้อม

ตามที่ พรบ. ควบคุมโรงงานฉบับใหม่ พ.ศ. 2562 ได้มีการกำหนดควบคุมโรงงานอุตสาหกรรมทุกแห่งให้มีมาตรฐานควบคุมภายในโรงงานและลดการปล่อยมลภาวะออกสู่สิ่งแวดล้อมภายนอก ทุกโรงงานจึงต้องมีการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานให้สะอาดปลอดภัย และไม่เกิดการชำรุดอยู่เสมอ เพราะเมื่อเครื่องจักรเก่าและชำรุดจะทำให้เกิดปัญหาด้านสิ่งแวดล้อมได้

• เพื่อประหยัดพลังงาน

เครื่องจักรในโรงงานทุกประเภทต้องใช้พลังงาน หากเกิดการสึกหรอจะทำให้เครื่องจักรทำงานลดประสิทธิภาพลง ต้องทำงานหนักขึ้น เป็นการสิ้นเปลืองพลังงานมากยิ่งขึ้นไปอีก ถ้าหากเครื่องจักรเครื่องใช้ได้รับการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานให้อยู่ในสภาพดี ก็จะเป็นการลดการสิ้นเปลืองพลังงานลงได้ ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายในระยะยาวได้เป็นอย่างด

5 แผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานอุตสาหกรรม

• การบำรุงรักษาด้วยการซ่อมแซมส่วนที่เสีย

การบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานเฉพาะจุดที่ชำรุดเมื่อเกิดเหตุขัดข้อง ซึ่งถือเป็นแนวคิดวิธีดั้งเดิมในการบำรุงรักษา แต่ยังคงมีการใช้มาจนถึงปัจจุบันในบางสถานการณ์ เนื่องจากเครื่องจักรมีโอกาสที่จะชำรุดและเกิดเหตุขัดข้องได้ตลอดเวลา แม้ว่าจะได้รับการบำรุงรักษาที่ดีแล้วก็ตาม

• การบำรุงรักษาตามแผนเชิงป้องกัน

การบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานตามแผนการดำเนินงานเพื่อป้องกันการเสียหายของเครื่องจักรก่อนที่เครื่องจักรจะเสียหาย จึงมีการตรวจเช็กสภาพและวิเคราะห์เครื่องจักรตามระยะเวลาที่กำหนดในคู่มือการใช้งานหรือที่ได้รับมาจากประสบการณ์ มีการตรวจวัดวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับการเสื่อมสภาพ หากพบจุดชำรุดก็ดำเนินการซ่อมบำรุง แต่หากไม่เจอก็จะใช้งานเครื่องจักรต่อไป

• การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง

หลังจากใช้งานอุปกรณ์เครื่องมือวัดชนิดต่าง ๆ มาช่วยในการคาดคะเนเพื่อการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานแล้ว จะเป็นการดำเนินการบำรุงรักษาปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนที่ตรวจพบการสึกหรอ เพื่อขจัดเหตุขัดข้องให้หมดไปและปรับปรุงสภาพของเครื่องจักรให้ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด เพื่อให้ง่ายต่อการซ่อมบำรุงและความแม่นยำน่าเชื่อถือของเครื่องจักรต่อไป

• การป้องกันเพื่อการบำรุงรักษา

การออกแบบรูปแบบและระบบการทำงานของเครื่องจักรต่าง ๆ ภายในโรงงานให้มีความแข็งแรง ทนทาน และสะดวกต่อการซ่อมบำรุงมากที่สุด ซึ่งแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานนี้พัฒนาขึ้นตามคอนเซ็ปต์ที่ต้องการเครื่องจักรที่ไม่ต้องมีการซ่อมบำรุง หรือเพื่อหลีกเลี่ยงการซ่อมบำรุงให้ได้มากที่สุด จึงมีการพัฒนาเครื่องจักรมาอย่างต่อเนื่อง เลือกใช้วัสดุคุณภาพดีเพื่อให้มีความทนทานและความน่าเชื่อถือมากขึ้น

• การบำรุงรักษาแบบทวีผล

แผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่ทุกคนทุกระดับชั้นมีส่วนร่วม ซึ่งเป็นรูปแบบแผนที่ได้รับความนิยมและใช้งานกันอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน เป็นการนำเอาแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานทั้งหมดที่กล่าวมาข้างตนประกอบเข้าด้วยกัน เพื่อส่งเสริมให้แผนการดำเนินงานมีประสิทธิภาพสูงสุด

การบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานด้วยการควบคุมอุณหภูมิและความชื้น

อุณหภูมิและความชื้น คือหนึ่งในปัจจัยที่ส่งผลต่อการเสื่อมสภาพของเครื่องจักรในโรงงานอุตสาหกรรม รวมทั้งยังช่วยในการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงาน ยืดอายุการทำงานของเครื่องจักรยาวนานยิ่งขึ้นอีกด้วย เนื่องจากในกระบวนการผลิตมักมีการระบายความร้อนและความชื้นออกจากกระบวนการผลิต หากไม่มีการควบคุมอุณหภูมิและความชื้นภายในโรงงานที่ดี มาตรฐานความปลอดภัยของเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมในโรงงานจะลดลง ทั้งยังส่งผลต่อประสิทธิภาพในการทำงานภาพรวมทั้งหมดอีกด้วย ดังนั้นทุกโรงงานอุตสาหกรรมจึงควรมีการติดตั้งเครื่องควบคุมอุณหภูมิและความชื้น รวมถึงมีการติดตั้งเครื่องหล่อเย็นหรือชิลเลอร์ เพื่อผลิตความเย็นอย่างต่อเนื่อง เพื่อควบคุมสภาพแวดล้อมในโรงงานให้เหมาะสม และการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานให้มีสภาพพร้อมสมบูรณ์อยู่ตลอดเวลา

ซื้อเครื่องควบคุมอุณหภูมิและความชื้น (Precision Air Processor) ORION ซื้อกับบริษัท สยาม เซมิตซึ จำกัด

Precision Air Processor คือเครื่องที่ช่วยรักษาอุณหภูมิที่เหมาะสม โดยเครื่องจะทำหน้าที่ปรับอากาศและควบคุมอุณหภูมิ รวมถึงความชื้น

หากท่านกำลังหาโรงงานผลิตอะไหล่ เครื่องจักร หรือต้องการผลิตชิ้นส่วนโลหะ ทุกวัสดุ สามารถติดต่อได้ที่   :  

line : @mtmsupply หรือโทร 0814228821 K.Maytee

1. การขึ้นรูปแบบร้อน (Hot Working) หมายถึง ขบวนการที่ทำให้โลหะหรือวัสดุได้รับแรงในทางกล (Mechanical Working) ที่อุณหภูมิสูงทำให้เกิดผลึกใหม่ (Recrystallization)แต่จะต่ำหรือน้อยกว่าอุณหภูมิในการทำให้เกิดการหลอม (Melting Point) ของโลหะหรือวัสดุนั้นๆ เช่น การตีเหล็ก (Forging) การรีดแบบร้อน (Hot Rolling) เป็นต้น

ขบวนการขึ้นรูปแบบร้อน ประกอบไปด้วย
* การตีขึ้นรูป (Forging)
* การรีดร้อน (Hot Rolling)
* การดึงและกดขึ้นรูป (Drawing & Cupping)
* การเชื่อมต่อท่อ (Pipe Welding)
* การแทงขึ้นรูป (Piercing)
* การเคลื่อนไหลขึ้นรูป (Extruding)
* การหมุนขึ้นรูป (Spinning)

ข้อดีของขบวนการขึ้นรูปแบบร้อน
* สารมลทิน (Impurity) จะแตกตัวกระจัดกระจาย
* กำจัดรูพรุน (Porosity) ได้ดียิ่งขึ้น
* ปรับปรุงคุณสมบัติทางกล อาทิเช่น Strength Formability Rigidity Toughness และ Durability
* เกรนที่ยาว (Elongated Grain), เกรนที่หยาบ (Course Grain) จะมีความละเอียดของเกรนมากขึ้น

ข้อเสียของขบวนการขึ้นรูปแบบร้อน
* เกิดออกไซด์ที่บริเวณผิวชิ้นงาน
* เกิดสะเก็ดกับผิวชิ้นงานจนทำให้ได้ผิวออกมาไม่สวย
* ไม่สามารถควบคุมขนาดของชิ้นงานได้ สาเหตุอันเนื่องมาจากการขยายตัวและการหดตัวของโลหะเมื่อได้รับความร้อน

2. การขึ้นรูปแบบเย็น (Cold Working) หมายถึง ขบวนการรีดขึ้นรูปเพื่อให้วัสดุหรือโลหะเกิดการเปลี่ยน แปลง รูปร่างชนิดถาวรในที่อุณหภูมิต่ำโดยไม่ทำให้เกิดผลึกใหม่ขึ้น
ขบวนการขึ้นรูปแบบเย็น จะประกอบไปด้วย
* การดัดงอ (Bending)
* การรีดเย็น (Cold Rolling)
* การอัดรีด (Extruding)
* การบิดงอ (Squeezing)
* การรีดขึ้นรูป (Shear Spinning)
* การตัดยึด (Stretching)
* การงอตรง (Straight Bending)
* การตีขึ้นรูป (Shot Peening)
* การขึ้นรูปพิมพ์ลึก (Deep Drawing)
* การกระแทกขึ้นรูป (Forging)
* การแทงขึ้นรูป (Hobbing)
ข้อดีของขบวนการขึ้นรูปแบบเย็น
* ใช้อุณหภูมิน้อยในการขึ้นรูป (ประมาณ 20-25°C)
* มีความสวยที่ผิว เรียบ สะอาด และเงางามของชิ้นงาน
* ชิ้นงานที่ได้มีขนาดที่เที่ยงตรง และแน่นอนดีมาก
* ได้ความแข็งแรง และแข็งมากขึ้นกว่าเดิม

ข้อเสียของขบวนการขึ้นรูปแบบเย็น
* เกิดความเค้น (Stress)
* เกิดความเครียด (Strain)
* เกรนของโลหะเกิดการแตกหักได้ง่าย
* ต้องลงทุนมากในการติดตั้งเครื่องจักรขนาดใหญ่

การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการอัด(Forming under Compressive Conditions)
1. การรีด (Rolling) เป็นกรรมวิธีการลดความหนาของชิ้นงาน หรือการเปลี่ยนแปลง พื้นที่หน้าตัดของชิ้นงาน ดังแสดงในรูปที่ 1.9 ซึ่งการรีดขึ้นรูปสามารถแบ่งออกเป็นการรีดเย็น (Cold Rolling) และการรีดร้อน (Hot Rolling) สำหรับการรีดเย็นกระทำที่อณุหภูมิห้องเป็นกรรมวิธีการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป (Semi – Finished Products) เช่น โลหะแผ่น เกียร์ และเกลียว เป็นต้น ส่วนการรีดร้อน เป็นการให้ความร้อนแก่วัสดุและแม่พิมพ์ ทำให้สามารถลดแรงในการรีด (Rolling Force) และปราศจากความเค้นตกค้างภายในวัสดุ ลักษณะชิ้นงาน เช่น โลหะแผ่น ท่อ และลวด เป็นต้น

2. การขึ้นรูปแบบแม่พิมพ์เปิด (Open Die Forming) เป็นกรรมวิธีการขึ้นรูป โดย การใช้แรงอัดของแม่พิมพ์ซึ่งเปิดอิสระอัดลงบนชิ้นงานโดยตรง ให้เกิดการเปลี่ยนแปลงรูปร่าง อย่างอิสระด้านข้าง ส่วนด้านบนและด้านล่าง รูปร่างจะเป็นไปตามรูปร่างของแม่พิมพ์

3. การขึ้นรูปแบบแม่พิมพ์ปิด (Closed Die Forming) เป็นกรรมวิธีการอัดขึ้นรูป โดยการวางชิ้นงานในแม่พิมพ์ จากนั้นอัดแม่พิมพ์ประกบกัน ชิ้นงานเกิดการเปลี่ยนรูปร่างตาม รูปร่างภายในของแม่พิมพ์

4. การปั๊มนูนขึ้นรูป (Coining) เป็นกรรมวิธีการอัดขึ้นรูปชิ้นงานให้มีลักษณะผิว ชิ้นงานนูนข้ึนมา มีใช้ในกรรมวิธีการผลิตเหรียญตราเป็นส่วนใหญ่

5. การรีดขึ้นรูป (Extrusion Forming) เป็นกรรมวิธีการอัดขึ้นรูปโดยการลดพื้นท่ี หน้าตัด หรือ ลดขนาดชิ้นงานลง กระทำโดยการบรรจุแท่ง ชิ้นงาน (Billet) ภายในแม่พิมพ์ จากนั้นอัดช้ินงานให้ไหลออกผ่านปากแม่พิมพ์

การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการดึงและการอัด(Forming Under Condition of Tensile and Compressive)
1. การลากขึ้นรูป (Strip Drawing) เป็นกรรมวิธีการขึ้นรูปช้ินงานผ่านแม่พิมพ์ปิดที่ ติดตั้งในทิศทางการข้ึนรูป ตัวแม่พิมพ์ทำหน้าท่ีลดขนาดความหนาของชิ้นงาน การขึ้นรูปชนิดนี้ สามารถขึ้นรูปได้ทั้งช้ินงานรูปทรงตันและรูปทรงกลวง เช่น การข้ึนรูปกระป๋องน้ำอัดลม เป็นต้น

2. การลากขึ้นรูปถ้วย (Deep Drawing) การขึ้นรูปภายใต้สภาวะแรงดึงและแรงอัด เริ่มต้นจากพันช์ (Punch) ทำการลากแผ่นชิ้นงานเข้าสู่ดาย (Die) โดยแผ่นชิ้นงานมีการ เปลี่ยนแปลงขนาดความหนาเพียงเล็กน้อยหลังจากการลากขึ้นรูป
การลากขึ้นรูปถ้วยสามารถแบ่งออกได้หลายกรรมวิธีการผลิตเช่นการลากขึ้นรูปถ้วยครั้งเดียว (Single – Draw Deep Drawing) เหมาะสำหรับชิ้นงานขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็ก และมีความลึกน้อยๆ

สำหรับกรรมวิธีการลากขึ้นรูปถ้วยแบบพิเศษเรียกว่า Hydromechanical Deep Drawing เป็นกรรมวิธีการลากขึ้นรูปถ้วย โดยการใช้ต้วกลางในการขึ้นรูป เช่น ทราย (Sand), ลูกบอลเหล็ก (Steel Ball), ของเหลว (Oil, Water) และก๊าซ (Gases) ตัวกลางเหล่านี้จะถูกบรรจุในแม่พิมพ์ หลักการขึ้นรูปโดยการใช้ความดันอัดเข้าไปในแม่พิมพ์ ในขณะเดียวกันพั้นช์เคลื่อนเข้าแม่พิมพ์ แรงดันภายในทำให้ตัวกลางอัดชิ้นงานเข้ากับแม่พิมพ์

3. การขึ้นรูปแบบริมขอบ (Flanging) เป็นกรรมวิธีการขึ้นรูปโดยการผสมผสาน ระหว่างแรงอัดและแรงดึง โดยพั้นช์กับดายมีขนาดใกล้เคียงกัน จุดประสงค์ของงานชนิดนี้คือต้องการขยายรูชิ้นงานภายในให้โค้งมน ลักษณะงานที่เห็นเด่นชัดได้แก่ แหวนรองเกลียว ที่ใช้ใ้นงานประกอบชิ้นส่วนต่างๆ

4. การขึ้นรูปแบบการหมุนรีดขึ้นรูป (Spinning) เป็นกรรมวิธีการขึ้นรูปโลหะแผ่น โดยการรีดชิ้นงานด้วยลูกกลิ้ง (Spinning Roller) ไปตามแกนหมุน (Spinning Mandrel)

5. การขึ้นรูปแบบพับย่น (Wrinkle Bulging) เป็นกรรมวิธีการข้ึนรูปชิ้นงานเพื่อต้องการขนาดรูปทรงเฉพาะแห่งบนชิ้นงาน เช่น ต้องการรอยโป่งหรือรอยย่นบริเวณขอบชิ้นงาน เป็นต้น

การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการดึง(Forming under Tensile Conditions)

1. การขยายตัวโดยการดึง ยึด (Extending by Stretching) เป็นกรรมวิธีการขึ้นรูป โดยการใช้แรงดึง กระทำตามแนวแกนของชิ้นงาน เป็นการเพิ่มขนาดชิ้นงานตามทิศทางการขึ้นรูป

2. การดึง ยึด ขึ้นรูป (Stretch Forming) เป็นกรรมวิธีการขึ้นรูป โดย การยึดขอบชิ้นงาน ทั้งสองด้าน จากนั้นพั้นช์ก็จะทำการขึ้นรูปชิ้นงาน ทำให้เกิดการดึง ยึด ชิ้นงานไปตามแนวแรงกระทำของพั้นช์ ชิ้นงานที่จะได้มีความหนาลดลง แตกต่างกับกรรมวิธีการลากขึ้นรูปถ้วย ซึ่งมีความหนา ไม่แตกต่างกัน

การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการดัด
(Forming under Bending Conditions)
1. การดัดขึ้นรูปโดยแม่พิมพ์เคลื่อนที่แนวเส้นตรง (Bending with A Linear Die Movement)
พั้นช์เคลื่อนที่ในแนวเส้นตรง กระทำต่อชิ้น งาน ซึ่งวางอยู่บนแม่พิมพ์

2. การดัด ขึ้นรูปโดยแม่พิมพ์เคลื่อนที่หมุน (Bending with Rotary Die Move– ment)
การดัดแบบนี้มีหลายประเภท เช่น การดัดรีด (Roll Bending) การดัดแบบหมุนรอบ (Swivel) และการดัดแบบวงกลม (Circular) ลักษณะชิ้นงาน เช่น ลวด โลหะแผ่น ก้านสูบ และท่อ

การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการเฉือน (Forming under Shear Conditions)
1. การเฉือนโดยการเคลื่อนที่ (Displacement) การเฉือนเกิดข้ึนจากพื้นที่หน้าตัด ของชิ้นงานเกิดการเคลื่อนตัว ซึ่งเกิดจากการกระทำของแม่พิมพ์

2. การเฉือนโดยการบิด (Twisting) การเฉือนเกิด ขึ้นจากพื้นที่หน้าตัดของผิวชิ้นงาน เกิดการบิด (โมเมนต์)

กรรมวิธีการขึ้นรูป (Forming) หรือกระบวนการข้ึนรูปโลหะ (Metal Forming Process) หมายถึง กระบวนการ ผลิตประเภทหนึ่งที่เปล่ียนรูปร่างของวัตถุดิบ (Raw Material) ให้เป็น ผลิตภัณฑ์ (Product) หรือช้ินงานท่ีมีรูปร่างตาม ต้องการ โดยใช้แม่พิมพ์หรือเครื่องมือเฉพาะ (Die หรือ Forming Tool) ในการข้ึนรูปขณะที่วัตถุดิบอยู่ในสภาวะของแข็ง โดยไม่มีการเสียเศษ และไม่มี การเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบภายในของวัสดุนั้น ๆ จึงเรียกกระบวนการนี้ว่า งานขึ้นรูปโลหะ (Metal Forming Process) หรืองานเปลี่ยนรูปโลหะในช่วงการเปลี่ยนรูปถาวร (Metal Deformation Process หรือ Deformation Process
ประเภทของกระบวนการขึ้นรูปโลหะ
กระบวนการขึ้นรูปโลหะแบ่งเป็น 2 ประเภท โดยพิจารณาจากวัสดุเริ่มต้น ถ้าวัสดุเร่ิมต้นเป็นโลหะแผ่น จะเป็น กลุ่มกระบวนการขึ้นรูปโลหะแผ่น (Sheet Metal Forming Process) และถ้าวัสดุเริ่มต้นมีลักษณะเป็นก้อน (Bulk Metal Forming Process) จะเป็นกระบวนการขึ้นรูปโลหะก้อน
กระบวนการขึ้นรูปโลหะแผ่น(Sheet Metal Forming Process) เช่นกระบวนการตัดเฉือน(Blanking Process) กระบวนการพับข้ึนรูป (Bending Process) และกระบวนการลากขึ้นรูปลึก (Deep Drawing Process) )

กระบวนการข้ึนรูปโลหะก้อน (Bulk Metal Forming Process) เช่น กระบวนการทุบขึ้น รูป (Forging Process) กระบวนการอัดรีดขึ้นรูป (Extrusion Process) และกระบวนการรีดขึ้นรูป

องค์ประกอบในการขึ้นรูปโลหะแผ่น

การทำงานและการผลิตชิ้นงานด้วยกระบวนการปั๊มโลหะ เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่สมบูรณ์ถูกต้องเที่ยงตรงตามความ ต้องการรวมถึงกระบวนการผลิตที่ดูแลรักษาง่ายไม่เกิดค่าใช้จ่ายสูงเกินไปอยู่ในขอบเขตท่ีควรจะเป็นจาเป็นต้องมีการดูแล เช่ือมโยงอย่างเป็นระบบโดยมีองค์ประกอบดังนี้
1. กลไกการเปลี่ยนรูปถาวรของวัสดุและการไหลตัวสภาวะความเค้นที่เกิดขึ้นในบริเวณต่างๆ เพื่อวางแผนการ ออกแบบแม่พิมพ์ให้มีประสิทธิภาพสามารถทานายตาแหน่งหรือโอกาสในการ เกิดความเสียหายขณะทาการขึ้นรูป เพ่ือหา แนวทางในการแก้ไขป้องกันเพ่ือให้ได้ช้ินงานที่สมบูรณ์
2. สมบัติของวัสดุเริ่มต้น องค์ประกอบทางเคมี ความแข็งแรงของวัสดุ ความสามารถในการ ไหลตัว ความแข็งแรง ท่ีเพ่ิมขึ้นในขณะข้ึนรูป (Work Hardening) สมบัติทางด้านทิศทางตามแนวรีดของวัสดุ สมบัติทางโลหะวิทยา รวมถึงการ ปรับปรุงโครงสร้างโดยใช้ความร้อน (Heat Treatment) ก่อนขึ้นรูปด้วย
3. สมบัติของวัสดุหลังการขึ้นรูป หมายถึง สมบัติทางกลลักษณะของผิวสาเร็จ ความเที่ยงตรงของขนาดในบางกรณี การเกิดความเครียดในเนื้อวัสดุอาจส่งผลต่อการนาไปใช้งาน จึงต้องคานึงถึงการปรับปรุงสมบัติด้วยความร้อนก่อนนำไปใช้
4. บริเวณผิวสัมผัสระหว่างช้ินงานและแม่พิมพ์ เป็นบริเวณที่เกิดความเสียดทานที่ต้านการไหลตัวของวัสดุ จึงควร มีความเข้าใจในศาสตร์ของการหล่อลื่นและศาสตร์ท่ีเกี่ยวข้องกับการปรับสภาวะผิวของแม่พิมพ์และชิ้นงาน รวมถึงการสึกหรอผิวของแม่พิมพ์ภายใต้สภาวะการปั้มโลหะด้วย
5. ความเข้าใจในกระบวนการทางานของแม่พิมพ์ ตัวแปรที่มีผลต่อความสาเร็จในการขึ้นรูปทาให้เกิดการออกแบบ ท่ีเหมาะสมในการใช้งานและซ่อมบารุงได้ง่าย รวมถึงความรู้ความเข้าใจที่ถูกต้องในการผลิตเพื่อให้เกิดความเค้นตกค้าง น้อยที่สุดและไม่ทาให้เกิดความเสียหายกับช้ินส่วนแม่พิมพ์ได้ง่าย
6. เครื่องปั้ม เป็นตัวส่งผ่านแรงในการประกบชุดแม่พิมพ์เข้าหากันเพ่ือขึ้นรูปช้ินงาน การเลือกใช้เคร่ืองป้ัมที่ เหมาะสม ความเข้าใจในกลไกการทางาน วิธีการติดตั้งแม่พิมพ์บนเครื่องปั๊มและการปรับตั้งเงื่อนไขต่างๆ ในการปั๊มโลหะ

กรรมวิธีที่ใช้ในงานปั้ม (Stamping Process)
กรรมวิธีที่ใช้ในงานปั๊มขึ้นรูปโลหะแผ่นมีหลายกรรมวิธี แต่แบ่งได้เป็น 3 กรรมวิธีพื้นฐานหลัก คือ
1. การตัดเฉือน (shearing) ซึ่งแบ่งเป็นการปั้มเจาะ(blaking) และการตัดเจาะรู (piercing)
2. การตัด (bending) หรือการ ขึ้นรูป (forming)
3. การลากขึ้นรูป (drawing) นอกจากนี้ยังมีกรรมวิธีดังเดิมอื่นๆ เช่น การปั๊มนูน (embossing) การ ปั้มจม(coining) การบีบอัด(swaging)การฝานขอบ(shaving) และการตัดขอบ(trimming) การผลิตชิ้นงานโลหะแผ่น จะต้องใช้หลายกรรมวิธีที่กล่าวมาแต่ไม่จาเป็นต้องใช้กรรมวิธีทั้งหมด กรรรมวิธีที่กล่าวทั้งหมดมีลักษณะการทางานดังนี้

1.1 Blanking เป็นขั้นตอนแรกที่จะต้องทาในการผลิต โดยจะเป็นการตัดแผ่นโลหะด้วยพั้นซ์และดายให้ได้รูปร่าง ตามที่ต้องการ แผ่นโลหะที่ตัดออกมานี้จะนาไปผ่านกรรมวิธีอื่นเพื่อผลิตเป็นชิ้นงานต่อไป

2.1 Piercing โดยทั่วไปเป็นขั้นตอนที่ต่อจาก blanking โดยจะตัดแผ่นโลหะให้เป็นรูตามตาแหน่งที่ต้องการบางครั้ง blanking และ piercing สามารถทาพร้อมกันได้ในขั้นตอนเดียว ข้อแตกต่างระหว่าง blanking และ piercing จะใช้แผ่น โลหะที่ตัดออกมาด้วยพั้นซ์และดายเป็นชิ้นงาน ส่วน piercing จะใช้แผ่นโลหะที่ถูกตัดเป็นรูเป็นชิ้นงาน

3.1 Bending เป็นการตัดพื้นผิวระนาบของโลหะทามุมกันตั้งแต่หนึ่งมุมขึ้นไปโดยความหนาของแผ่นโลหะไม่เปลี่ยนแปลงและรัศมีการดัดจะต้องมากกว่าหรือเท่ากับความหนาของแผ่นโลหะ

4.1 Drawing เป็นการสาลขึ้นรูปโลหะแผ่นด้วยพั้นซ์เข้าไปในโพรงของดายโดยปราศจากการยืดของแผ่น โลหะ ดังนั้นช่องว่างระหว่างพั้นซ์และดายจะเท่ากับความหนาของแผ่นโลหะ

5.1 Embossing เป็นการขึ้นรูปแผ่นโลหะให้เป็นหลุมหรือปุ่มตื้นๆ โดยที่ความหนาไม่เปลี่ยนแปลง ปกติทาแผ่น ป้ายต่างๆ ที่มีตัวอักษรนูน

6.1 Coiningเป็นการขึ้นรูปแผ่นโลหะให้เป็นลวดโดยการบีบอัดแผ่นโลหะในแม่พิมพ์ปิด ลวดลายทั้งสองด้านจะไม่ เหมือนกันก็ได้ เช่น การทำเหรียญ

7.1 Swaging เป็นการขึ้นรูปโลหะโดยการบีบอัดในแม่พิมพ์เปิด โลหะจะสามารถไหลผ่านแม่พิมพ์ออกมาได้อย่าง อิสระ

8.1 Shaving เป็นการตัดแต่งขอบแผ่นโลหะผ่านการ blanking หรือ piercing มาแล้ว
9.1 Trimming เป็นการทางานคล้าย blanking เพื่อตัดโลหะส่วนเกินออก วิธีนี้จะมาทีหลังสุดเมื่อแผ่นโลหะผ่านกรรมวิธีอื่นๆแล้ว

ประเภทของแม่พิมพ์ข้ึนรูปโลหะแผ่น
1. แม่พิมพ์เดี่ยว (Single Die) หมายถึง ชุดแม่พิมพ์ที่มีหน่ึงสถานีการทางานและทางานเพียงรูปแบบเดียว เช่น แม่พิมพ์ตัดเฉือน แม่พิมพ์เจาะรู แม่พิมพ์พับ เป็นต้น

2. แม่พิมพ์ผสม (Compound Die) หมายถึง ชุดแม่พิมพ์ที่มีหนึ่งสถานีการทางาน แต่มีการทางานสองรูปแบบขึ้น ไป เช่น ตัดขอบและเจาะรู ตัดขอบและขึ้นรูป เป็นต้น ซึ่งมักจะออกแบบบนเส้นแกนกลางร่วมกัน การทางานท้ังหมดจะ เสร็จส้ินในสโตรกเดียวของเคร่ืองปั๊มโลหะ

3. แม่พิมพ์ต่อเนื่อง (Progressive Die) หมายถึง ชุดแม่พิมพ์ท่ีมีมากกว่าหน่ึงสถานี ช้ินงานจะถูกป้อนผ่านครั้งละ สถานีจนได้รูปร่างของชิ้นงานที่ต้องการ การป้อนชิ้นงานครั้งละสถานี จะท าโดยใช้ส่วนของแผ่นสตริปเอง (Strip) การตัด เฉือนเพื่อแยกช้ินงานออกจากแผ่นสตริปจะทำในขั้นตอนสุดท้าย ตัวอย่างของแม่พิมพ์ต่อเนื่อง

4. แม่พิมพ์ส่งผ่าน (Transfer Die) หมายถึง ชุดแม่พิมพ์ท่ีมีมากกว่าหนึ่งสถานีการทางาน การตัดเฉือนส่วนของ ช้ินงานออกจากแผ่นสตริป จะท ในสถานีแรก การส่งผ่านช้ินงานจะใช้กลไกภายนอกทาการเคล่ือนย้ายในขณะท่ีแม่พิมพ์ เปิดแต่ละจังหวะ

เทคโนโลยีการขึ้นรูปโลหะ

การขึ้นรูปโลหะ เป็นการเปลี่ยนแปลงรูปร่างชิ้นงาน โดยการควบคุมการเปลี่ยนแปลง รูปร่างอย่างถาวร (Plastic Deformation) เพื่อให้ได้มาของรูปทรง คุณสมบัติวัสดุ และคุณสมบัติ ผิว โดยมวลและปริมาตรไม่เปลี่ยนแปลง
เทคโนโลยีการขึ้นรูปโลหะแบ่งตามมาตรฐาน DIN 8582 ซึ่งขึ้นอยู่กับทิศทางของแรง กระทำได้ดังนี้
1. การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการอัด (Compressive Condition)
2. การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการดึง (Tensile Condition)
3. การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการอัดและการดึง (Combined Compressive and Tensile Condition)
4. การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการดัด (Bending Condition)
5. การขึ้นรูปภายใต้สภาวะการเฉือน (Shear Condition)

พื้นฐานการขึ้นรูปโลหะ (Basic Principle of Metal Forming)
กรรมวิธีการผลิตในภาค อุตสาหกรรม สามารถแบ่งออกเป็นกลุ่มใหญ่ๆ ตามมาตรฐาน DIN 8580 ซึ่งแบ่งประเภทได้ดังนี้
1. กรรมวิธีการขึ้นรูปเบื้องต้น (Primary Shaping) จากของแข็ง ของเหลว และก๊าซ
2. กรรมวิธีการแยกส่วนของวัสดุ (Dividing) โดยปราศจากเศษวัสดุ
3. กรรมวิธีการต่อเชื่อม (Joining) โดยประกอบชิ้นงานหลายๆ ชิ้นเข้าด้วยกัน
4. กรรมวิธีการเคลือบผิว (Coating) การนำสารเคลือบชนิดต่างๆ มาเคลือบบนผิวชิ้นงาน เป็นชั้นบางๆ (Thin Layers)
5. กรรมวิธีการปรับปรุงสมบัติของวัสดุ (Modifying Material Property) เป็นการปรับปรุงคุณสมบัติของวัสดุให้เหมาะสมกับสภาพการใช้งาน เช่น กรรมวิธี ทางความร้อน (Heat Treatment Processes)
6. กรรมวิธีการขึ้นรูป (Forming) เป็นกรรมวิธีการผลิต ชนิดงาน 3 มิติ เกิดการเปลี่ยนแปลง รูปร่างชนิดงานโดยยังคงลักษณะเป็น มวล (Mass) และการยึด เกาะเป็น กลุ่มก้อนของวัสดุ (Material Cohesion)

ทฤษฎีการงอ (Bending Theory)

ในการขึ้นรูปโลหะโดยการงอขึ้นรูปนั้น เราต้องให้แรงแก่ชิ้นงานทั้งนี้ เพื่อให้ชิ้นงานนั้นเปล่ียนรูปร่างอย่างถาวร ซึ่งแรงที่ให้แก่ชิ้นงานนั้นจะต้องไม่ทาให้ความเค้นที่เกิดข้ึนบนชิ้นงานมากกว่าความเค้นดึงสูงสุดของช้ินงานนั้น และจะต้อง ไม่น้อยกว่าจุดยืดหยุ่นจากัดของชิ้นงานนั้น
เมื่อเราให้แรงแก่ชิ้นงานเพื่อทาการงอจะปรากฏว่าความเค้นของช้ินงานท่ีเกิดข้ึนจะเริ่มจากบางจุดที่ต่ากว่า ความแข็งแรงสูงสุดของโลหะนั้น และความเค้นท่ีเกิดข้ึนนั้นจะแผ่กระจายไปยังส่วนต่างๆ ของช้ินงาน ซึ่งขณะที่แผ่กระจาย นั้น ความเค้นที่เกิดขึ้นบนชิ้นงานก็จะค่อยๆ ลดลงด้วยจนถึงบริเวณที่ความเค้นที่เกิดข้ึนบนชิ้นงานเป็นศูนย์ ซ่ึงลักษณะการ เกิดความเค้นบนชิ้นงานแบบนี้ จะทาให้เกิดการบิดงอของชิ้นงานมากกว่าจะเกิดการฉีดขาด สาหรับการเปล่ียนแปลง รูปร่างอย่างถาวรของโลหะน้ันความเค้นที่เกิดข้ึนบนชิ้นงานจะต้องผ่านจุดยืดหยุ่นจากัดและจุดล้าตัวด้วย
เป็นการแสดงถึงการเกิดแรงท่ีใช้ในการงอบนดาย์ชนิดต่างๆ กัน สาหรับวี-ดาย์ (V-die) นั้นเราจะพบว่ามีการแผ่กระจาย ของแรงเกิดขึ้นมากที่สุด ส่วน ยู-ดาย (u-die) และวิปป้ิง-ดาย (Wiping-die) น้ันนิยมใช้ในการผลิตชิ้นงานมาก และยู-ดาย มักจะนิยมเรียกว่า ชาเน็ล ดาย (channel die)

การกระเด้งตัวกลับของชิ้นงาน (Spring back)
เมื่อได้ทาการงอชิ้นงานแล้วจะมีความเค้นเกิดข้ึนในบริเวณท่ีทาการงอ และความเค้นท่ีเกิดขึ้นน้ีจะมีความแตกต่าง กันคือไม่เหมือนกันทุกจุดซ่ึงจะเป็นผลทาให้เกิดการกระเด้งตัวกลับของช้ินงาน ความเค้นดึงจะเกิดขึ้นมากที่สุดที่ผิวหน้าด้าน นอกของการงอและจะค่อยๆ ลดลงเรื่อยๆ เมื่อระยะของช้ินงานเข้าใกล้เส้นศูนย์กลางของความหนา ซึ่งความเค้นที่เกิดขึ้นนี้ จะกลายเป็นศูนย์ท่ีเส้นแกนกลาง จากรูปที่ 8 เป็นการแสดงถึงการเปลี่ยนแปลงของความเค้นดึงและความเค้นอัดในบริเวณ ที่มีการงอจากรูปจะเห็นได้ว่าท่ีจุด 0 นั้น ความเค้นดึงจะมีค่าเป็นศูนย์ซึ่งจุดน้ีจะอยู่บนเส้นแกนกลาง และค่าความเค้นจะ เพ่ิมขึ้นมากเรื่อยๆ จนกระทั่งถึงจุด x ที่ผิวด้านนอกของชิ้นงานท่ีจุด x น้ีจะมีค่าความเค้นดึงเกิดมากที่สุด

เราจะเห็นได้ว่าบริเวณส่วนที่ใกล้กับเส้นแกนกลางนั้นจะมีความเค้นที่เกิดข้ึนต่ากว่าจุดยืดหยุ่น จากัด สาหรับโลหะส่วนนี้น้ันได้ถูกแสดงด้วยแถบเล็กๆ ที่เรียกว่าแถบยืดหยุ่น (elastic band) แถบเล็กๆ น้ีจะอยู่ท้ังสอง

ข้างของเส้นแกนกลาง โลหะที่อยู่ห่างไปจากแถบกลางของช้ินงานจะมีความเค้นเกิดข้ึนมากกว่าจุดความแข็งแรงล้าตัวของ ชิ้นงานนั้น และที่บริเวณนี้จะมีการเปลี่ยนแปลงของโลหะอย่างถาวร เม่ือได้ทาการงอชิ้นงานแล้วและขณะที่ดึงเอาพันช์ ออกไปนั้น ส่วนที่เป็นแถบยืดหยุ่นเล็กๆ ก็จะพยายามดึงตัวกลับเข้าอยู่ในตาแหน่งเดิม แต่ก็ไม่สามารถจะดึงตัวกลับคืนได้ หมด เพราะว่ามีความต้านทานของส่วนที่มีการเปลี่ยนแปลงของโลหะอย่างถาวร ดังนั้นจึงมีการกระเด้งกลับเพียงเล็กน้อย เท่านั้นการที่โลหะกระเด้งตัวกลับนี้เรียกว่า “Spring back”

สาเหตุที่โลหะต้องกระเด้งกลับก็เพราะว่าต้องการให้อยู่ใน สภาวะสมดุลนั่นเอง สาหรับส่วนที่เป็นแถบยืดหยุ่นเล็กๆ นั้นจะเป็นตัวทาให้เกิดแรงของการกระเด้งกลับรอบจุด 0 ดังที่ แสดงไว้ในรูป ความจริงแล้วในช่วงของการเปล่ียนแปลงอย่างถาวรของโลหะ (plastic deformation) ก็ยังคงมีส่วนท่ีเป็น ความยืดหยุ่นปนอยู่เล็กน้อยซ่ึงส่วนนี้จะไปเพิ่มแรงในการกระเด้งตัวกลับให้มากขึ้น

วิธีป้องกันการเกิดการกระเด้งตัวกลับ (Overcoming springback)
1. การงอให้มากกว่าความต้องการวิธีน้ีเป็นการงอโลหะให้มากเกินจานวนที่ต้องการซ่ึงเมื่อดึงพันช์กลับคืนไปจะ ทาให้โลหะน้ันกระเด้งตัวกลับไปเล็กน้อยและได้มุมที่ต้องการพอดี
2. การกดกระแทกชิ้นงานตรงบริเวณท่ีงอให้เป็นรอยวิธีนี้เป็นการใช้พั้นช์กดกระแทกโลหะอย่างแรงที่บริเวณรัศมี ที่งอของช้ินงาน ซึ่ง ณ ที่ตาแหน่งนี้โลหะจะได้รับความเค้นอย่างมาก ซึ่งจะเป็นผลทาให้เกิดการอยู่ตัวของ โลหะที่บริเวณนั้นผ่านจุดความแข็งแรงล้าตัวของโลหะนั้น วิธีการกดกระแทกชิ้นงานตรงบริเวณท่ีงอให้เป็นรอย ควรจะต้องทารอยนูนข้ึนมาบนพั้นช์ เพื่อใช้ในการกระแทกบริเวณพ้ืนที่ที่ถูกงอ
3. การยืดชิ้นงานก่อนงอ วิธีน้ีเป็นการยืดชิ้นงานน้ันเกิดความเค้นเลยจุดความแข็งแรงล้าตัวของชิ้นงานนั้น จากนั้นก็ใช้แรงกดชิ้นงานน้ันลงบนพันช์ซึ่งได้ตั้งรับชิ้นงานไว้แล้ว วิธีการนี้จะมีการกระเด้งกลับของชิ้นงาน เกิดขึ้นเล็กน้อย และเหมาะสมสาหรับใช้กับการข้ึนรูปงานตื้นๆ เช่น กระโปรงครอบหน้าหม้อรถยนต์

อะไหล่เป็นชิ้นส่วนหรือชุดส่วนประกอบของเครื่องจักรและอุปกรณ์ ที่ใช้ในการเปลี่ยนเมื่อชิ้นส่วนเดิมชำรุดหรือเสื่อมสภาพ ซึ่งการเปลี่ยนอะไหล่นี้ถือว่าเป็นกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆ การจัดการอะไหล่โดยทั่วไปจะรวมถึงการจัดการวัสดุอื่นๆที่ใช้ในการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่เรียกว่า วัสดุซ่อมบำรุง

อะไหล่เป็นชิ้นส่วนหรือชุดส่วนประกอบของเครื่องจักรและอุปกรณ์ ที่ใช้ในการเปลี่ยนเมื่อชิ้นส่วนเดิมชำรุดหรือเสื่อมสภาพ ซึ่งการเปลี่ยนอะไหล่นี้ถือว่าเป็นกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้น ๆ การจัดการอะไหล่โดยทั่วไปจะรวมถึงการจัดการวัสดุอื่น ๆ ที่ใช้ในการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่เรียกว่า วัสดุซ่อมบำรุง เช่น สารหล่อลื่น น้ำยาป้องกัน และสารหล่อเย็น เป็นต้น แต่มักพบว่าในการจัดการงานบำรุงรักษาส่วนใหญ่นั้น ไม่ได้นำเอาการจัดการอะไหล่มาร่วมพิจารณาด้วยเป็นผลให้การจัดการอะไหล่ของงานบำรุงรักษาเครื่องจักรที่เป็นอยู่ไม่มีประสิทธิภาพ

รวมทั้งมักไม่ได้รับการปรับปรุงแก้ไขอีกด้วย ซึ่งในข้อเท็จจริงแล้วการจัดการอะไหล่นั้น จะมีผลโดยตรงต่อสมรรถนะความพร้อมใช้งานและค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาของเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยค่าอะไหล่จะมีมูลค่ามากกว่า 60 เปอร์เซ็นต์ของค่าบำรุงรักษาทางตรง(เงินเดือน ค่าจ้าง ค่าอะไหล่ ค่าดำเนินงาน และอื่น ๆ) นอกจากนี้ถ้าการสำรองอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงไว้ในคลังพัสดุของโรงงานมากเกินไป แม้จะช่วยให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์สูงขึ้นบ้าง แต่ก็จะทำให้ต้องใช้เงินทุนมากเกินความจำเป็นและรับภาระในด้านดอกเบี้ยที่สูงตามมา
.
นอกเหนือไปจากการสูญเสียโอกาสที่จะนำเอาเงินทุนส่วนนี้ไปใช้ในด้านอื่น ในทางตรงกันข้ามถ้าการสำรองอะไหล่และวัสดุในการซ่อมบำรุงไว้ในคลังพัสดุของโรงงานน้อยเกินไป โอกาสของการขาดอะไหล่เมื่อต้องการจะใช้ก็จะมีสูง ทำให้เครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ชำรุดเสียหายและต้องการใช้อะไหล่ที่ไม่มีสำรองไว้ในคลังพัสดุต้องหยุดเป็นเวลานาน ทำให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้น ๆ ลดลง และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาทางอ้อม(ค่าสูญเสียโอกาสในการผลิต) ก็จะสูงขึ้น โดยทั่วไปก็จะมีมูลค่ามากกว่าอะไหล่ที่ต้องการจะใช้หลายเท่า
.
ในเมื่อการจัดการอะไหล่มีผลกระทบต่อทั้งสมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา ซึ่งเป็นวัตถุประสงค์หลักของการบำรุงรักษาที่จะพยายามให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานสูงสุด โดยมีค่าใช้จ่ายที่ต่ำสุดแล้ว แต่ทำไมการจัดการอะไหล่จึงมักไม่ได้ถูกหยิบยกกันขึ้นมาหาทางแก้ไขและปรับปรุงกันอย่างจริงจัง คำตอบก็คือ
.
ประการแรก เนื่องจากผู้บริหารและผู้ที่รับผิดชอบในด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ของโรงงาน ส่วนใหญ่ยังขาดความรู้ความเข้าใจอย่างเพียงพอที่จะนำมาแก้ไขปัญหาและปรับปรุงการจัดการอะไหล่ได้
ประการที่สอง เนื่องจากการขาดแคลนข้อมูลในด้านการจัดการอะไหล่ที่จะสามารถนำมาวิเคราะห์ เพื่อให้รู้ถึงปัญหาและสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา ตัวอย่างเช่น ไม่มีการแยกกันอย่างชัดเจนระหว่างอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกับวัสดุสิ้นเปลืองที่ใช้ในการผลิต และค่าอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงก็จะมีข้อมูลเฉพาะราคาที่ซื้อ แต่ไม่มีค่าใช้จ่ายในการสั่ง และค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษา เป็นต้น
.
ดังนั้นถ้าจะปรับปรุงการจัดการงานบำรุงรักษาให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น จะต้องคำนึงถึงการจัดการอะไหล่ร่วมไปด้วยเสมอ โดยเริ่มจากการศึกษาหาแนวทางการจัดการอะไหล่ที่เหมาะสม และจัดให้มีการเก็บข้อมูลที่จำเป็นที่เกี่ยวกับการจัดการอะไหล่
.
ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบก่อนจะเริ่มดำเนินการแก้ไขและปรับปรุงสิ่งหนึ่งสิ่งใดในหน่วยงาน ควรที่จะต้องศึกษาในเรื่องที่เกี่ยวข้องให้ท่องแท้เสียก่อน โดยในกรณีของการแก้ไขปัญหา ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบก็ควรจะตั้งคำถามว่าปัญหามีอยู่จริงหรือไม่ และถ้ามี ปัญหานั้นคืออะไร แล้วค่อยหาวิธีแก้ไขต่อไป ส่วนในกรณีของการปรับปรุงก็ควรจะประเมินสถานการณ์ที่เป็นอยู่ในปัจจุบันว่าอยู่ในตำแหน่งไหนหรือเป็นอย่างไร และควรจะปรับปรุงไปสู่ตำแหน่งไหนหรือให้เป็นอย่างไร
.
ในด้านการจัดการอะไหล่ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบส่วนใหญ่มักจะละเลยกับปัญหาที่เกิดขึ้นหรือไม่รู้ถึงสถานการณ์ที่เป็นอยู่ตามเหตุผลที่ได้อธิบายไว้ข้างต้นแล้ว ดังนั้นเพื่อที่จะให้ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบหันกลับมามองถึงปัญหาและสถานการณ์ของการจัดการอะไหล่ที่ใช้ในการบำรุงรักษา และให้นำไปสู่การแก้ไขและปรับปรุงในอนาคต ก็จำเป็นที่จะต้องยอมรับถึงปัญหาที่มีอยู่หรือสถานการณ์ที่เป็นอยู่เสียก่อนในเบื้องต้น โดยวิธีหนึ่งที่สามารถทำให้ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบยอมรับได้ง่ายก็คือ การให้ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบตอบคำถามที่เกี่ยวข้องแต่ละคำถามด้วยคำตอบในทำนองว่าใช่หรือไม่ใช่เท่านั้น

ในด้านการจัดการอะไหล่นี้จะมีคำถามอยู่ 10 ข้อ ดังนี้ คือ

1. ท่านมีวิธีการที่ชัดเจนในการสั่ง การเลือกผู้จำหน่าย การส่งของ การตรวจรับ การจัดเก็บ และการเบิกจ่าย อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ใช้ในหน่วยงานของท่านหรือไม่
2. พนักงานที่เกี่ยวข้องกับอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุง ได้แก่ พนักงานบำรุงรักษา พนักงานคลังพัสดุ และพนักงานจัดซื้อ ในหน่วยงานของท่านได้ดำเนินการตามวิธีที่ท่านได้กำหนดไว้ในข้อที่ 1 อย่างเคร่งครัดหรือไม่
3. การสั่งอะไหล่มาสำรองเพิ่มเติมจากที่ถูกเบิกจ่ายใช้ไปในหน่วยงานของท่าน ได้ดำเนินการตามสูตรหรือหลักเกณฑ์ที่ได้กำหนดขึ้นตามหลักวิชาการหรือไม่
4. ท่านรู้ค่าใช้จ่ายทั้งหมดในการสั่งอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงในหน่วยงานของท่านหรือไม่
5. ท่านรู้ค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษาอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงไว้ในคลังพัสดุของหน่วยงานของท่านหรือไม่
6. ท่านมีวิธีการที่จะนำเอาอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ใช้ไม่ได้แล้วกลับมาใช้ให้เป็นประโยชน์ในหน่วยงานของท่านหรือไม่
7. ท่านมีวิธีการที่จะจัดการกับอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงซึ่งล้าสมัยที่อยู่ในคลังพัสดุของหน่วยงานของท่านหรือไม่
8. ท่านมีโครงการจัดทำหรือจัดหาอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงในท้องถิ่นแทนการสั่งซื้อจากต่างประเทศหรือไม่
9. ระดับการบริการ (service level) อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงของคลังพัสดุที่เป็นอยู่ของหน่วยงานของท่านเพียงพอหรือไม่
10. ท่านสามารถดูข้อมูลที่เกี่ยวกับอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงได้ตลอดเวลาหรือไม่
ถ้าคำตอบของผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบในการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ข้างต้นในแต่ละข้อเป็นคำตอบในทำนองยอมรับ(คำตอบว่าใช่) ได้แก่ มีวิธีการที่ชัดเจน ได้ดำเนินการอยู่ รู้ตัวเลขค่าใช้จ่าย มีวิธีการจัดการ มีโครงการที่จัดทำหรือจัดหาเพียงพอและสามารถทำได้ ก็แสดงว่าการจัดการอะไหล่สำหรับการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานของท่านที่เป็นอยู่ดีแล้ว ควรดำเนินการตามแนวทางที่ได้กำหนดไว้ต่อไป แต่ถ้าคำตอบของผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบในการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์สำหรับคำถามข้างต้นข้อใดข้อหนึ่งหรือหลายข้อเป็นคำตอบในทำนองไม่ยอมรับ (คำตอบว่าไม่ใช่) ได้แก่ ไม่มีวิธีการที่ชัดเจน ยังไม่ได้ดำเนินการ ไม่รู้ตัวเลขค่าใช้จ่าย ไม่มีวิธีการจัดการ ไม่มีโครงการที่จัดทำหรือจัดหาไม่เพียงพอและไม่สามารถทำได้ ก็แสดงว่าการจัดการอะไหล่สำหรับการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานของท่านยังคงมีปัญหาที่จะต้องแก้ไข หรือยังจำเป็นต้องมีการปรับปรุงแนวทางที่ใช้ดำเนินการอยู่
.
วงจรของการจัดการอะไหล่
วัตถุประสงค์ที่สำคัญของการจัดการอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงก็คือ การจัดการให้ได้และมี อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ถูกต้อง อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่มีคุณภาพตามที่กำหนด อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงด้วยราคาที่เหมาะสม การเก็บสำรองอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงในสถานที่ เวลา และปริมาณที่เหมาะสม ดังนั้นเพื่อให้บรรลุถึงวัตถุประสงค์ดังกล่าวจำเป็นต้องมีการจัดการอะไหล่เป็นระบบซึ่งประกอบด้วยกิจกรรมที่สำคัญต่าง ๆ ตามลำดับเป็นวงจรตามที่แสดงไว้ในรูปที่ 1 คือ
.
1. การวางแผน เป็นการกำหนดงานหรือกิจกรรมต่างๆไว้ล่วงหน้า เพื่อให้การจัดการอะไหล่บรรลุถึงเป้าหมายและวัตถุประสงค์ที่ตั้งไว้ เช่น เพื่อสนับสนุนให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ไม่น้อยกว่า 80 เปอร์เซ็นต์ และ/หรือระดับการบริการจะต้องไม่น้อยกว่า 90 เปอร์เซ็นต์ และ/หรือค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษาอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงโดยรวม จะต้องไม่เกิน 20 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าอะไหล่และวัสดุที่เก็บไว้ในคลังพัสดุ เป็นต้น
.
2. การกำหนดความต้องการ เป็นการกำหนดความต้องการทั้งอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่จะต้องใช้ เพื่อให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานเป็นไปตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ และความต้องการทรัพยากรในการจัดการ ได้แก่ บุคลากร สถานที่และอุปกรณ์ในการจัดเก็บ และเงินทุนด้วย
.
3. การจัดหา เป็นการให้ได้อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงมาตามความต้องการทั้งปริมาณ คุณภาพ ระยะเวลา และราคาที่เหมาะสม ซึ่งการจัดหานี้สามารถทำได้หลายวิธี เช่น การซื้อ การจ้างทำ และการผลิตขึ้นมาเอง เป็นต้น โดยการจัดหานี้จะรวมการตรวจรับอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่จัดหามาด้วย

4. การแจกจ่าย เป็นการควบคุมการเบิกจ่ายอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุง ซึ่งจะรวมถึงการบริหารคลังพัสดุ โดยมีการจัดเก็บอะไหล่และวัสดุซ่อมในคลังพัสดุให้มีประสิทธิภาพสูงสุด ได้แก่ การใช้พื้นที่ที่มีอยู่ให้ประโยชน์สูงสุด การจัดวางอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงในตำแหน่งที่เหมาะสม รวมทั้งมีระเบียบและข้อปฏิบัติเกี่ยวกับการเก็บรักษาที่ปลอดภัยด้วย
.
5. การบำรุงรักษา เป็นการบำรุงรักษาอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่เก็บไว้ในคลังพัสดุให้อยู่ในสภาพพร้อมจะจ่ายได้ทันที ซึ่งประกอบกิจกรรมที่สำคัญคือ การตรวจสอบสภาพของอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงอย่างสม่ำเสมอ และการป้องกันไม่ให้อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงเสื่อมสภาพเร็วกว่าที่ควรจะเป็น
.
6. การจำหน่าย เป็นขั้นตอนสุดท้ายของการจัดการอะไหล่ โดยเป็นการจำหน่ายอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่เสื่อมสภาพหรือไม่มีความจำเป็นในการใช้งานอีกต่อไป เพื่อลดภาระในการจัดเก็บและดูแลรักษาและเพื่อให้มีสถานที่ในการจัดเก็บเพิ่มเติม โดยให้มีการนำเอาข้อมูลของการจำหน่ายนี้ไปพิจารณาในขั้นตอนของการวางแผนต่อไป

ลักษณะของการจัดการอะไหล่
การจัดการอะไหล่ตามขั้นตอนต่างๆตามที่ได้อธิบายไว้แล้วข้างต้นนั้นจำเป็นที่จะต้องมีการตัดสินใจในปัจจัยที่สำคัญๆ ได้แก่ ระดับของการบริการ(service level) การขาดแคลนอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ยอมรับได้(acceptable stockouts) ปริมาณอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่สำรองเผื่อไว้(safety stock) ปริมาณที่จะสั่งในแต่ละครั้ง และเวลาที่จะสั่ง ซึ่งปัจจัยต่างๆเหล่านี้ส่วนใหญ่มีความสัมพันธ์ซึ่งกันและกัน ตัวอย่างเช่น ถ้าปริมาณอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่สำรองเผื่อไว้มีจำนวนมาก โอกาสของการขาดแคลนอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงนั้นๆก็จะมีน้อย แต่ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บก็จะสูง แต่ถ้าปริมาณอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่สำรองเผื่อไว้มีน้อยโอกาสของการขาดแคลนอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงนั้นๆก็จะมีมาก แต่ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บจะลดลง ดังนั้นลักษณะของการจัดการอะไหล่มักเป็นการชั่งน้ำหนักหรือการหาจุดหรือปริมาณที่มีค่าใช้จ่ายหรือเงินทุนรวมที่ต่ำที่สุดของทางเลือกสองทางซึ่งแปรผันไปกับปริมาณ หรือเพื่อเลือกเอาแนวทางหรือวิธีการหรือปริมาณที่มีค่าใช้จ่ายหรือเงินทุนที่ประหยัดกว่า ตัวอย่างเช่น ปริมาณที่จะสั่งก็จะเป็นการชั่งน้ำหนักระหว่างค่าใช้จ่ายในการสั่งอะไหล่(cost of ordering) กับค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บอะไหล่ไว้ในคลังพัสดุ(cost of holding) โดยค่าใช้จ่ายในการสั่งอะไหล่ประกอบด้วย
.
• ค่าใช้จ่ายในการตัดสินใจว่าจะสั่งอะไหล่หรือวัสดุซ่อมบำรุงใดบ้าง (กระทำโดยการตรวจสอบบัตรรายการอะไหล่)
• ค่าใช้จ่ายในการจัดทำใบสั่งซื้อ (รวมการตรวจสอบรายละเอียดของผู้จำหน่าย)
• ค่าใช้จ่ายในการพิจารณาอนุมัติการสั่งซื้อ
• ค่าใช้จ่ายในการจัดส่งใบสั่งซื้อและแจ้งให้ผู้จำหน่ายทราบ รวมถึงการติดตามอะไหล่ที่สั่งไปแล้วจากผู้จำหน่ายด้วย
• ค่าใช้จ่ายในการตรวจรับอะไหล่ที่สั่งมาว่าถูกต้องตามที่กำหนดหรือไม่
• ค่าใช้จ่ายในการจัดเตรียมเอกสารเพื่อเบิกจ่ายค่าอะไหล่ให้แก่ผู้จำหน่ายส่วนค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บอะไหล่ไว้ในคลังพัสดุจะประกอบด้วย
• ค่าใช้จ่ายของเงินทุนที่ใช้ไปในการจัดหาอะไหล่มาเก็บไว้ในคลังพัสดุ ซึ่งโดยทั่วไปก็จะคิดเป็นค่าดอกเบี้ยที่จะต้องเสียไปในการกู้เงินมาลงทุ
• ค่าใช้จ่ายของการประกันอะไหล่ที่จัดเก็บไว้ในคลังพัสดุ ซึ่งก็คือค่าเบี้ยประกันที่ต้องเสียให้กับบริษัทรับประกัน
• ค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษา ซึ่งเป็นค่าใช้จ่ายที่ต้องเสียไปในการเก็บรักษาอะไหล่ไว้ในคลังพัสดุรวมถึงค่าใช้จ่ายสำหรับคลังพัสดุเอง ( ค่าไฟฟ้า ค่าน้ำ ค่าเสื่อมราคาของอาคาร เป็นต้น )
• ค่าใช้จ่ายของการล้าสมัย การเสื่อมสภาพ และการสูญหายของชิ้นส่วน
.
ตัวอย่างอีกตัวอย่างหนึ่งก็คือการกำหนดระดับคงคลังหรือปริมาณอะไหล่ที่จะจัดเก็บไว้ในคลังพัสดุที่เหมาะสม ก็จะพิจารณาจากค่าใช้จ่ายรวมของค่าใช้จ่ายของการมีอะไหล่จัดเก็บไว้ในคลัง และค่าใช้จ่ายของการไม่มีอะไหล่จัดเก็บไว้ในคลังที่ระดับคงคลังต่างๆ โดยระดับคงคลังที่เหมาะสมก็คือ ระดับคงคลังที่มีค่าใช้จ่ายรวมที่ต่ำที่สุด
ซึ่งค่าใช้จ่ายในการมีอะไหล่เก็บไว้ในคลังพัสดุ ประกอบด้วย
• ค่าใช้จ่ายในการสั่งอะไหล่ตามรายละเอียดข้างต้น
• ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บอะไหล่ไว้ในคลังพัสดุตามรายละเอียดข้างต้น
โดยค่าใช้จ่ายในการมีอะไหล่เก็บไว้ในคลังพัสดุนี้จะแปรผันไปกับระดับคงคลังหรือปริมาณของอะไหล่ที่จัดเก็บไว้ในคลัง ซึ่งถ้าระดับคงคลังสูงค่าใช้จ่ายในการมีอะไหล่เก็บไว้ในคลังพัสดุก็จะสูงไปด้วย ส่วนค่าใช้จ่ายของการไม่มีอะไหล่เก็บไว้ในคลังพัสดุจะเกิดขึ้นเมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ชำรุดเสียหายและต้องการใช้อะไหล่แต่ไม่มีอะไหล่นั้นเก็บไว้ในคลังพัสดุ ซึ่งจะประกอบด้วย
.
• ค่าสูญเสียโอกาสในการผลิต การขาย และการตลาด
• ค่าใช้จ่ายคงที่ในช่วงเวลาที่ไม่ได้ทำการผลิต
• ค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นจากการจัดหาอะไหล่ในกรณีเร่งด่วน เช่น ค่าขนส่งทางเครื่องบิน เป็นต้น
• ค่าใช้จ่ายอื่นๆอันเป็นผลมาจากเครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องหยุดการผลิต
.
โดยค่าใช้จ่ายในการไม่มีอะไหล่เก็บไว้ในคลังพัสดุนี้ จะแปรผันไปกับระดับคงคลังหรือปริมาณของอะไหล่ที่จัดเก็บไว้ในคลังเช่นกัน ซึ่งถ้าระดับคงคลังสูงโอกาสของการขาดแคลนอะไหล่ เมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ชำรุดเสียหายก็จะน้อยลงนั่นก็คือ ค่าใช้จ่ายในการไม่มีอะไหล่เก็บไว้ในคลังพัสดุก็จะต่ำลงด้วย
.
การจำแนกประเภทของอะไหล่
เนื่องจากอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ใช้ในการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์มีหลากหลาย ซึ่งเมื่อคิดตามมูลค่าของอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงแต่ละชิ้นแล้วก็จะมีตั้งแต่ชิ้นละไม่กี่บาทจนถึงชิ้นละเป็นแสนหรืออาจเป็นล้านบาท ดังนั้นการจัดการอะไหล่ทุกชิ้นด้วยวิธีเดียวกันจึงเป็นสิ่งที่ไม่ถูกต้อง การจำแนกประเภทอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงโดยการวิเคราะห์ที่เรียกว่า การวิเคราะห์ ABC (ABC analysis) จะเป็นเครื่องมืออันหนึ่งที่จะช่วยให้การจัดการอะไหล่สามารถทำได้ง่ายขึ้น ซึ่งในการวิเคราะห์ ABC นี้เป็นการจำแนกประเภทอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงออกเป็น 3 กลุ่ม คือ
.
1. อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกลุ่ม A เป็นอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่มีมูลค่าต่อชิ้นสูง มีอัตราการใช้สูง มีมูลค่ารวม 75 ถึง 80 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าทั้งหมด และมีจำนวนรายการเพียง 15 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ของจำนวนรายการทั้งหมด
2. อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกลุ่ม B เป็นอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่มีมูลค่าต่อชิ้นปานกลาง มีอัตราการใช้ปานกลาง มีมูลค่ารวมประมาณ 15 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าทั้งหมด และมีจำนวนรายการ 30 ถึง 40 เปอร์เซ็นต์ของจำนวนรายการทั้งหมด
3. อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกลุ่ม C เป็นอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่มีมูลค่าต่อชิ้นต่ำ มีอัตราการใช้ต่ำ มีมูลค่ารวมประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าทั้งหมด และมีจำนวนรายการ 40 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ของจำนวนรายการทั้งหมด
.
สำหรับการควบคุมก็จะเป็นไปตามหลักเกณฑ์ที่ว่าอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่มีความสำคัญมาก ควรจะมีการควบคุมที่ใกล้ชิดกว่าอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่มีความสำคัญน้อยกว่า ซึ่งอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงแต่ละกลุ่มตามการวิเคราะห์ ABC จะมีวิธีการควบคุมที่แตกต่างกัน คือ
.
1. อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกลุ่ม A จะต้องมีการควบคุมอย่างใกล้ชิด มีการตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอ มีการติดตามอย่างใกล้ชิด และต้องมีข้อมูลที่สมบูรณ์ ถูกต้อง และทันสมัย
2. อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกลุ่ม B จะมีการควบคุมตามปกติ มีการเก็บบันทึกข้อมูลที่ดี และต้องให้การเอาใจใส่อย่างสม่ำเสมอ
3. อะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงกลุ่ม C มีการควบคุมอย่างง่าย ๆ มีการเก็บบันทึกข้อมูลเท่าที่จำเป็น มีการจัดเก็บไว้ในคลังพัสดุเป็นจำนวนมาก

แนวทางในการปรับปรุง
เมื่อผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบในการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ ยอมรับปัญหาและสถานการณ์ของการจัดการอะไหล่ที่เป็นอยู่ และมีพื้นฐานในด้านการจัดการอะไหล่แล้ว สามารถที่จะจัดให้มีโครงการปรับปรุงการจัดการอะไหล่ได้ ซึ่งอาจจะประกอบด้วยกิจกรรมต่าง ๆ ดังต่อไปนี้ คือ
.
1. การใช้วิธีการวิเคราะห์ ABC เพื่อจำแนกอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ใช้อยู่ แล้วดำเนินการควบคุมตามกลุ่มที่ได้จำแนก
2. การทบทวนวิธีการในการจัดหาที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน เพื่อปรับปรุงให้ง่ายขึ้นและลดค่าใช้จ่ายลง
3. การตรวจสอบและดำเนินการตามขั้นตอนที่เหมาะสมในการจำหน่ายอะไหล่และวัสดุซ่อมบำรุงที่ล้าสมัย เสื่อมสภาพ และเกินความต้องการ
4. การตรวจสอบและดำเนินการกำจัดอะไหล่ที่ซ้ำซ้อน ได้แก่ ตลับลูกปืน สายพาน และอื่น ๆ โดยการแยกออกไปเป็นอะไหล่มาตรฐานที่สามารถใช้ได้กับเครื่องจักรและอุปกรณ์หลายเครื่อง
5. การตรวจหาอะไหล่ที่มีราคาแพงที่ไม่ควรจัดเก็บไว้เลย
6. การพิจารณาเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่เหมาะสมกับการจ้างเหมาบำรุงรักษา
7. การนำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการจัดการอะไหล่
.
ซึ่งเมื่อมีโครงการปรับปรุงการจัดการอะไหล่แล้ว ผู้บริหารหรือผู้รับผิดชอบก็จะต้องจัดหาบุคลากรมาดำเนินงานและก็ต้องให้เวลา เพื่อให้สามารถเห็นผลจากการปรับปรุงที่ได้ดำเนินการไปแล้ว

** สำหรับท่านที่กำลังมองหาโรงกลึงที่สามารถผลิตชิ้นงานตามแบบ
เรามีบริการด้านผลิตชิ้นส่วนตามแบบ หากคุณสนใจต้องการใบเสนอราคาโปรดติดต่อเรา @mtmsupply หรือโทร 081-823-6895 k.ถวิล 081-422-8821 k.เมธี **