หลักการทำงานของเครื่องจักรกล ซีเอ็นซี ( CNC )

หลักการทำงานของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี (CNC) จะคล้ายคลึงกับเครื่องจักรกลทั่วๆ ไป คือ พื้นฐานเบื้องต้นของการทำงานของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี (CNC) จะทำการผลิตชิ้นงานเหมือนกับเครื่องจักรกลทั่วไปแต่จะแตกต่างกันที่การควบคุมการทำงาน การควบคุมการทำงานของเครื่องจักรกลซีเอ็นซีจะใช้คอมพิวเตอร์ควบคุมการทำงานในขั้นตอนต่าง ๆ แทนที่จะใช้คนควบคุมเครื่องส่วนของการควบคุมเครื่องจักรแบ่งออกได้เป็น 2 ส่วนใหญ่ ๆ คือ
1. การควบคุมการเคลื่อนที่ไปยังตำแหน่งที่ต้องการ ( Movement )

2. การควบคุมความเร็วของการเคลื่อนที่ (Speed)

หลักการทำงานของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี
เครื่องจักรกลซีเอ็นซี (CNC) จะทำงานได้นั้น ระบบควบคุมของเครื่องจะต้องได้รับคำสั่งเป็นภาษาที่ระบบควบคุมเข้าใจได้เสียก่อนว่าจะให้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีทำอะไร ดังนั้นจึงจำเป็นจะต้องป้อนโปรแกรมเข้าไปในระบบควบคุมของเครื่องผ่านแป้นพิมพ์ ( Key Board ) หรือเทปแม่เหล็ก ( Magnetic Tape ) เมื่อระบบควบคุมอ่านโปรแกรมที่ป้อนเข้าไปแล้ว ก็จะนำไปควบคุมให้เครื่องจักรกลทำงานโดยอาศัยมอเตอร์ป้อน ( Feed Moter ) เพื่อให้แท่นเลื่อนเคลื่อนที่ได้ตามที่เราต้องการ เช่น เครื่องกลึงซีเอ็นซี ( CNC Machine ) ก็จะมีมอเตอร์ในการเคลื่อนที่อยู่ 2 ตัว หรือเครื่องกัดซีเอ็นซีก็จะมีมอเตอร์ป้อน 3 ตัว จากนั้นระบบควบคุมอ่านโปรแกรมเสร็จแล้ว ก็จะเปลี่ยนรหัสโปรแกรมนั้นให้เป็นสัญญาณทางไฟฟ้าเพื่อไปควบคุมให้มอเตอร์ทำงาน แต่เนื่องจากสัญญาณที่ออกจากระบบควบคุมนี้มีกำลังน้อย ไม่สามารถไปหมุนขับให้มอเตอร์ทำงานได้ ดังนั้น จึงต้องส่งสัญญาณนี้เข้าไปในภาคขยายสัญญาณของระบบขับ ( Drive amplified ) และส่งสัญญาณต่อไปยังมอเตอร์ป้อนแนวแกนที่ต้องการเคลื่อนที่ ตามที่โปรแกรมกำหนด ความเร็วและระยะทาง การเคลื่อนที่ของแท่นเลื่อนจะต้องกำหนดให้ระบบควบคุมรู้เนื่องจากระบบควบคุมซีเอ็นซี ( CNC )ไม่สามารถมองเห็นได้ ซึ่งจะแตกต่างกับช่างควบคุมเครื่องจักรที่อาศัยสายตามองดูตำแหน่งของคมตัดกับชิ้นงาน ก็จะรู้ว่าต้องเลื่อนแท่นเลื่อนไปอีกเป็นระยะทางเท่าใดถึงจะถึงชิ้นงาน ดังนั้น จึงต้องออกแบบอุปกรณ์หรือเครื่องมือที่สามารถจะบอกตำแหน่งของแท่นเลื่อนให้ระบบควบคุมได้รู้ อุปกรณ์ชุดนี้เรียกว่า ระบบวัดขนาด ( Measuring System) ซึ่งประกอบด้วยสเกลแนวตรง ( Liner Scale ) มีจำนวนเท่ากับจำนวนแนวแกนในการเคลื่อนที่ของเครื่องจักรกล ทำหน้าที่ส่งสัญญาณไฟฟ้าที่สัมพันธ์กับระยะทางที่แท่นเลื่อนเคลื่อนที่กลับไปยังระบบควบคุม ทำให้ระบบควบคุมรู้ว่าแท่นเลื่อนเคลื่อนที่ไปเป็นระยะทางเท่าใด

จากหลักการควบคุมการทำงานดังกล่าว ทำให้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสามารถผลิตชิ้นงานให้มีรูปร่างและรูปทรงให้มีขนาดตามที่เราต้องการได้ เนื่องจากการสร้างและการทำงานที่เหนือกว่าเครื่องจักรกลทั่วไป จึงทำให้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีเป็นปัจจัยหนึ่งที่มีความสำคัญมากในปัจจุบันนี้ หากต้องการผลิตสินค้าให้ได้จำนวนมากๆ และลดจำนวนระยะเวลาการผลิตของสินค้

รับผลิตชิ้นส่วนโลหะตามแบบ
บริการงานกลึง CNC งานมิลลิ่ง(Milling) ด้วยเครื่องจักรทันสมัยความแม่นยำสูง ประเภทMachining Center การเจียร คว้าน ปาด ,ตัดเลเซอร์ ,พับ ดัด ตัด เชื่อมประกบ โลหะ ,กัดเฟือง ,ลูกกลิ้งอุตสาหกรรม ,งานMass Production ,งานต้นแบบ Prototype ,งานซ่อมบำรุงอะไหล่เครื่องจักร , พลาสติกวิศวกรรม ควบคุมงานโดยวิศวกรและทีมงานมืออาชีพ

โรงกลึงสมุทรปราการ , โรงกลึงบางพลี , โรงกลึงแพรกษา 

หากท่านกำลังหาโรงกลึง หรือ ต้องการผลิตชิ้นส่วน สามารถติดต่อได้ที่line : @mtmsupply หรือโทร 0814228821 K.Maytee

การกัดมีแบบไหนบ้าง

• การกัดแนวตั้ง (Face Milling) ดอกกัดจะถูกติดตั้งกับหัวจับยึดเครื่องมือตัด และหมุนรอบแกนในแนวตั้ง โดยมีคมตัดที่ปลายและขอบด้านนอกของดอกกัด ทำให้ผิวงานกัดจะเรียบกว่างานแนวนอน เนื่องจากแรงกดน้อยกว่า 

• การกัดแนวนอน (Horizontal Milling) เป็นกระบวนการตัดเฉือนโดยวางหัวกัดขนานกับชิ้นงาน หัวกัดจะสวมเข้ากับแกนสวมมีด และหมุนรอบแกนในแนวนอน แต่ละทิศทางจะแตกต่างกัน คือการกัดทวนเข็ม และ การกัดตามเข็ม

การกัดชิ้นงาน มีกี่ประเภท ??

• การกัดราบ Slab Milling

• การกัดราบใช้เพื่อสร้างผิวราบ เรียบในแนวนอนขนานกับแกนหมุนของดอกกัด Plain slab mills โดยดอกกัดจะมีความกว้างที่ขยายเกินชิ้นงานออกไปทั้งสองด้าน

• การกัดร่อง Slotting Milling

• การกัดร่อง ความกว้างของเครื่องมือตัดจะน้อยกว่าความกว้างของชิ้นงาน ทำให้เกิดเป็นร่องลึกหรือช่องในงาน สามารถทำร่องบนชิ้นงานได้หลายลักษณะ ไม่ว่าจะเป็นร่องสั้น ยาว กว้าง แคบ ลึก ตื้น รวมถึงร่องปิด ร่องเปิด เป็นแนวตรงหรือโค้งก็ได้ ขึ้นอยู่กับชนิดของเครื่องมือตัดที่ใช้งาน ชิ้นงานสามารถตัดออกจากกันเป็นสองชิ้นได้ โดยการกัดร่องเล็กๆ ตลอดความลึกของชิ้นงาน จะเรียกวิธีนี้ว่า การเลื่อย

• การกัดข้าง Side Milling

• การกัดข้าง เป็นการกัดเพื่อสร้างพื้นผิวแนวตั้งเรียบที่ด้านข้างของชิ้นงาน โดยใช้หัวกัดข้าง (Side Milling Cutter) สามารถกำหนดความลึกของการตัดได้ โดยการปรับระดับโต๊ะ

• การกัดคร่อม Straddle Milling

• การกัดคร่อม เป็นการกัดแนวนอนคล้ายกับการกัดข้าง ทำได้โดยการติดตั้งหัวกัด 2 ชิ้น บนแกนสวมมีด (Arbor) เดียวกัน และคั่นด้วยที่กั้นระยะ แหวนรอง และแผ่นชิม เพื่อให้ระยะห่างระหว่างฟันตัดของใบมีดเท่ากับความกว้างของพื้นที่ชิ้นงานที่ต้องการพอดี หัวกัดคร่อมบนชิ้นงาน จึงสามารถกัดชิ้นงานทั้งสองด้านได้พร้อมกัน มักใช้ตัดงานที่ขนานกัน หรือตัดชิ้นงานตั้งแต่สองชิ้นขึ้นไปในครั้งเดียว ลดการทำงานสองกระบวนการลง และยังควบคุมความกว้างของงานได้อย่างแม่นยำ สามารถใช้วิธีนี้ในการตัดชิ้นงานให้เป็นสี่เหลี่ยมหรือหกเหลี่ยมได้ โดยจับยึดด้วยฟิกเจอร์แบบหัวแบ่ง หรือปากกาจับชิ้นงานแบบหมุน แล้วทำการตัดด้านหนึ่งของงาน จากนั้นให้หมุนแกนหมุนของฟิกเจอร์หรือปากกาจับชิ้นงาน 90 องศา แล้วจึงกัดคร่อมอีกสองด้านของชิ้นงาน ก็จะได้ชิ้นงานรูปทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัส

• การกัดโค้ง Contour Milling

• การกัดโค้งเป็นการกัดชิ้นงานให้เป็นรูปทรงโค้ง นูน เว้า หรือรูปทรงอื่นๆด้วยหัวกัดที่มีรูปทรงพิเศษซึ่งเป็นตัวกำหนดรูปร่างของร่องที่ตัด

• การกัดปาดหน้า Conventional Face Milling

• การกัดปาดหน้า หรือ การกัดผิวหน้าราบ เป็นการกัดโดยใช้หัวกัดปาดหน้า (Face milling cutter) ที่มีขนาดใหญ่เพื่อปาดผิวหน้าของชิ้นงานออกเป็นบริเวณกว้าง สร้างพื้นเรียบ มักใช้งานที่ต้องการความเรียบผิวที่ดีและต้องได้ค่าความขนานของชิ้นงาน

• การกัดบ่า Partial Face Milling

• การกัดบ่าเป็นงานกัดขั้นพื้นฐานที่มีเครื่องมือจะสร้างระนาบและพื้นผิวบ่าฉากพร้อมกัน ซึ่งต้องใช้การกัดขอบนอกร่วมกับการกัดปาดหน้า หนึ่งในข้อกำหนดที่สำคัญที่สุดคือการกัดให้ได้90องศา การกัดบ่าฉากสามารถทำได้โดยใช้หัวกัดบ่า Long edge Cutter หัวกัดข้าง หัวกัดหน้า และดอกเอ็นมิลได้ เนื่องจากตัวเลือกมากมายเหล่านี้ ผู้ใช้งานจึงจำเป็นต้องพิจารณาข้อกำหนดในการกัดอย่างรอบคอบ เพื่อเลือกเครื่องมือให้เหมาะสมที่สุด

• การกัดร่องหรือการกัดด้วยดอกเอ็นมิล End Milling 

• เป็นการกัดชิ้นงานในแนวตั้งด้วยดอกกัด หรือดอกเอ็นมิล ที่เส้นผ่าศูนย์กลางจะน้อยกว่าความกว้างของงาน เนื่องจากดอกเอ็นมิล มีคมตัดทั้งด้านข้างและส่วนปลาย รวมถึงมีรูปทรงมากมายให้เลือกใช้ ดังนั้นจึงสามารถทำการตัดชิ้นงานได้หลายรูปแบบ ทั้งงานกัดขึ้นรูป กัดตามรอย กัดขอบ กัดปาดหน้า และกัดร่อง

• การกัดรูปร่าง Profile Milling

• กระบวนการกัดด้วยดอกเอ็นมิล ทั้งการกัดหลายแกนเป็นทรงตรง รูปร่างนูนโค้งเว้าแบบ2 และ3 มิติ รวมถึงการกัดลวดลายที่ซับซ้อนบนชิ้นงานในการทำงานครั้งเดียว มักใช้ในการกัดกึ่งละเอียด หรือ การกัดละเอียด พื้นผิวแนวตั้งหรือลาดเอียงเพื่อขึ้นรูปชิ้นงาน สร้างรูปทรงบนผิวชิ้นงานให้โค้งหรือตรงได้ตามความต้องการ

• การกัดหลุม Pocket Milling 

• การกัดหลุม เป็นการกัดแบบเฉพาะส่วนบนพื้นผิวหน้าของชิ้นงาน ให้เป็นหลุมตื้นๆ ด้วยดอกกัดหรือดอกเอ็นมิล

• การกัดต่างระดับ หรือ การกัดผิวโค้ง Surface Milling

• เป็นการทำให้เกิดผิวโค้งบนงานด้วยดอกกัดหัวบอล หรือ ดอกเอ็นมิลปลายมน (Ball Nose Endmill) ถูกป้อนกลับไปกลับมาทั่วงานตามแนวโค้ง เพื่อสร้างรูปทรงพื้นผิวสามมิติที่ต้องการบนพื้นผิวชิ้นงานมักใช้เพื่อสร้างรูปทรงแม่พิมพ์ (Molds and Dies 

   

  การกัดชิ้นงาน การมิลลิ่ง มีกระบวนการวิธีคือการตัดเฉือนชิ้นงาน ให้ได้ขนาดตามแบบด้วยการทำให้ชิ้นงานเคลื่อนผ่านเครื่องมือตัดที่หมุนอยู่กับรอบแกน (Spindle)  เครื่องมือตัดจะถูกกดเข้ากับชิ้นงานเพื่อกดวัสดุให้หลุดจากชิ้นงาน โดยการตัดเฉือนเกิดขึ้นจากการหมุนมีดกัดงานหรือคัตติ้งทูล (Cutting tools) ให้มีความเร็วที่เหมาะสม ซึ่งทูลจะมีลักษณะคล้ายดอกสว่านสำหรับเจาะชิ้นงาน แต่มีคมตัดที่สามารถตัดเฉือนจากด้านในได้ เมื่อคมตัดสัมผัสกับชิ้นงานก็จะตัดเฉือนออกไปทีละนิดทีละน้อย เป็นกระบวนการหลักในการผลิตชิ้นส่วน สามารถใช้กับวัสดุหลากหลาย เช่น เหล็ก อลูมิเนียม สแตนเลส ทองแดง พลาสติก 

  เครื่องกัด (Milling Machine) คือเครื่องจักรที่ใช้สำหรับกัดชิ้นงาน โดยหลักการ เครื่องกัดจะประกอบด้วย แกนหมุน (Spindle) คือส่วนที่ทำหน้าที่จับยึดเครื่องมือตัดและขับเคลื่อนให้เครื่องมือตัดหมุนด้วยสปีดสูง และ โต๊ะจับชิ้นงาน คือโต๊ะที่ใช้วางและจับยึดชิ้นงานให้มั่นคง เพื่อให้ชิ้นงานอยู่นิ่งอย่างมั่นคงอันเกิดจากแรงที่เกิดจากการกัดชิ้นงาน

  เมื่อติดตั้งเครื่องมือตัดแล้วจะสามารถปรับความเร็วของแกนSpindle ให้เหมาะกับชิ้นงานที่ต้องการผลิต แนวขึ้นลงจะเป็นแกน Z ส่วนแนวยาวจะเป็นแกน X และแนวขว้างจะเป็นแกน Y และยังสามารถตั้งค่า Table เคลื่อนที่เป็นแนวตรงเพื่อป้อนชิ้นงานเข้าหาFeed ด้วยความเร็วคงที่เพื่อให้ผิวของชิ้นงานเรียบเนียนทั้งชิ้นงาน

  เครื่องแมชชีนนิ่งเซ้นเตอร์ (Machining center) คือเครื่องกัดชิ้นงานแบบอัตโนมัติ ซึ่งต่างกับแบบธรรมดา ที่การควบคุมจะควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ รวมถึงการเปลี่ยนชนิดของทูลได้อัตโนมัติ ทำให้การทำงานต่อเนื่องจนจบกระบวนการโดยไม่ต้องใช้คนในการผลิต ไม่ต้องเสียเวลาหยุดเครื่องจักร ลดความผิดพลาด เพื่มประสิทธิภาพการทำงาน

1. HASS UMC-1000 SS  เครื่อง CNC 5แกนความเร็วสูงที่มาพร้อมกับระบบ Intuitive Probing System แบบไร้สาย เครื่องมือกลทำงานด้วยความเร็วสูงสุดที่ 12,000 rpm  รอบรับเครื่องมือกล 30+1 ชิ้น

2. DMG MORI DMU50 เครื่องกัด 5 แกน รองรับน้ำหนักชิ้นงานได้ถึง 300 กิโลกรัม ความเร็วมาตรฐานอยู่ที่ 14,000 rpm  รองรับการใช้งานซอฟท์แวร์ CELOS/SIEMENS และ HEIDENHAIN ที่ตอบสนองต่อการทำงานในยุค 4.0

3. OKUMA MULTUS 250II เครื่อง CNC ที่สามารถกัดชิ้นงานและกลึงชิ้นงานได้ในเครื่องเดียว ทำให้สามารถผลิตชิ้นงานที่มีความซับซ้อนได้ในเวลาที่น้อยลง

4. TORMACH 1100 MX เครื่องกัด 3 แกน ที่มาพร้อมกับมอเตอร์เซอร์โว ความเร็วสูงสุดอยู่ที่ 10,000 rpm รวมถึงหน้าจอควบคุมีท่แสดงผลได้อย่างละเอียดและเข้าใจง่าย

5. BIG KAISER Fully Closed Loop Digital Boring Head หัวคว้านดิจิทัล สามารถปรับตั้งค่าได้อย่างง่ายดายโดยเครื่อง CNC สามารถตรวจวัดการทำงานและดำเนินการขึ้นรูปชิ้นงานได้อย่างแม่นยำ สามารถตรวจสอบความผิดพลาดชิ้นงานรวมถึงการสึกหรอของเครื่องมือได้ด้วยการปรับตั้งผ่านโปรแกรม ทำให้ประหยัดเวลาในการผลิตลงได้

6. GROB G350T เครื่องกัด Mill-Turn 5 แกน ที่สามารถผลิตชิ้นส่วนได้อย่างละเอียดโดยเฉพาะชิ้นงานที่มีขนาดเล็ก สามารถปรับใช้งานได้หลากหลายตามความต้องการ

7. Matsuura MAM72-35V เครื่องจักร 5 แกนขนาดเล็กที่สามารถใส่ได้ถึง 40 พาเลท และเครื่องมือกลอีกกว่า 512 ชิ้น ประหยัดเวลาในการเตรียมพร้อมก่อนการผลิตลดระยะเวลาการผลิตลงด้วยคามพร้อมของเครื่อง

8. WFL M120 เครื่องกัด Mill-Turn ขนาดยักษ์รองรับการผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่ สามารถรองรับชิ้นส่วนที่มีความยาว 2 เมตร รองรับน้ำหนักกว่า 400 กิโลกรัม เหมาะสำหรับชิ้นส่วนอากาศยานหรือชิ้นส่วนสำหรับงานขุดเจาะน้ำมัน

9. Doosan PUMA 1000M อีกหนึ่งเครื่องกลึงขนาดใหญ่ที่มาพร้อมกับ Boring Bar ที่ยาวที่สุดจาก SANDVIK ที่มีเทคโนโลยี Silent Tool ลดการสั่นสะเทือนเหมาะกับการผลิตชิ้นส่วนสำหรับอุตสาหกรรมน้ำมันหรืออากาศยาน

10. Hermle Boring Machine เครื่องจักรที่อาจเรียกได้ว่าเตะตาที่สุดในงาน ด้วยความสามารถในการผลิตที่มความละเอียดสูงมากและมีมุมการผลิตที่ค่อนข้างอิสระ

10 เครื่องนี้เป็นเพียงส่วนหนึ่งของเทคโนโลยีที่น่าสนใจซึ่งสามารถพบเห็นได้ในงานแสดงเครื่องจักรอุตสาหกรรมใหญ่ ๆ เป็นหลัก ซึ่งในบ้านเราก็มีการจัดงานแสดงสินค้าอุตสาหกรรมที่น่าสนใจอยู่ตลอดทั้งปีเช่นเดียวกัน

โรงกลึง คืออะไร วันนี้เราจะมาอธิบายให้ฟัง เดิมทีรูปแบบเดิมของกิจการโรงกลึงมักจะเป็นไปในลักษณะของการผลิตช้ินส่วนตามแบบเพื่อซ่อมแซมให้กับเครื่องจักรของบริษัทต่างๆที่นำเข้ามา โรงกลึงส่วนใหญ่ตั้งอยู่ที่แหล่งอุตสาหกรรม เช่น สมุทรปราการ ชลบุรี สมุทรสาคร ระยอง อยุธยา เป็นต้น ในช่วงแรกๆของยุคพัฒนาอุตสาหกรรมไทย เริ่มจากการทําางานที่มีความละเอียดของงานไม่สูง และเมื่อชิ้นงานยากขึ้นจะไม่สามารถรับงานได้ ทำให้ซัพพลายเออร์ที่ไม่มีความชำนาญมากนักได้เริ่มหายไปจากวงการ จากน้ันโรงกลึงได้มีการพัฒนามาสู่การผลิตเพื่อรองรับ อุตสาหกรรมการผลิต เครื่องจักรกลใหม่ๆ ความสามารถที่มากขึ้นของเครื่องกลึง และความชำนาญที่มากขึ้นของกิจการโรงกลึงในประเทศ โดยเฉพาะภายหลังจาก ที่อุตสาหกรรมยานยนต์ มีการเติบโตมากขึ้น ตามลำดับ จึงก่อให้เกิดผู้ประกอบการในรูปแบบซัพพลายเออร์ขึ้นมากมาย

เพื่อทำชิ้นส่วนยานยนต์ และทำให้กิจการโรงกลึง มีความก้าวหน้ามากขึ้น โดยมีการนำ เครื่องมือกลที่มีความละเอียดสูงมาใช้รวมไปถึงมีการใช้เครื่องมือกลที่ควบคุมด้วยระบบคอมพิวเตอร์ หรือ เครื่องกลึงCNC ย่อมาจาก Computer Numerical Control Machine ตลอดจนระบบ Flexible Manufacturing System มาใช้ด้วย

แต่ทั้งนี้โรงกลึงที่มีเครื่องมืออุปกรณ์ที่ดีและทันสมัยยังเป็นเพียงส่วน้อยในปัจจุบัน เพราะต้อวใช้เงินลงทุนสูงพอสมควรส่งผลให้โรงกลึงส่วนใหญในไทยยังคงเป็นเพียงผู้ประกอบการขนาดกลางและขนาดเล็กที่ใช้แรงงานฝีมือ และเทคโนโลยีไม่สูงมากนัก

ปัจจุบันโรงกลึงในประเทศไทยส่วนใหญ่เป็นการผลิตภายใต้เครื่องหมายการค้าของลูกค้า ท้ังในรูปแบบของ Original Equipment Manufacturing (OEM) ท่ีผลิตภัณฑ์ต่างๆ จะได้รับการวิจัยและ ออกแบบจากลูกค้าโดยลูกค้าจะส่ง สินค้าต้นแบบให้ก้บบริษัทเพื่อทำการแกะแบบและผลิตชิ้นงานออกมา และในรูปแบบของ Original Design Manufacturing (ODM) ที่ผลิตภัณฑ์จะถูกวิจัยและออกแบบเองโดยบริษัทตามความต้องการของลูกค้า ที่อาจจะเป็นทั้งกลุ่มภายในประเทศและต่างประเทศ กล่าวคือโรงกลึง ส่วนมากไมได้มีการออกชิ้นงาน เป็นตราโลโก้ของบริษัทเอง ทั้งนี้การรับจ้างผลิตไม่ใช่เรื่องง่ายและไม่ใช่ว่าใครจะมาทำได้ เพราะต้องเป็นที่รู้จักและมีคุณภาพจริงๆ การกลึงชิ้นงานมีมาตรฐานในราคาที่เหมาะสมจึงจะทำให้ลูกค้าจ้างได้ โดยระยะเวลาในการผลิตพร้อมส่งมอบจะอยู่ท่ีประมาณ 7-14วัน หรือ 30-45วัน ปัจจัยอยู่กับความยากง่ายของวัตถุดิบหรือชิ้นงาน และความชำนาญของโรงกลึงบทบาท โรงกลึง ในอนาคต1.อุตสาหกรรมด้านหุ่นยนต์ในการผลิต มีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเรื่อยๆอย่างต่อเนื่อง2.อุตสาหกรรมการบินและการขนส่ง มีแนวโน้มเติมโตเช่นกัน โดยเฉพาะการซ่อมบำรุง 3.อุตสาหกรรมเชื้อเพลิงชีวภาพและเคมีชีวภาพ รวมไปถึงการเพิ่มมูลค่าให้วัตถุดิบทางการเกษตร4.อุตสาหกรรมดิจิทัล มาตรฐานใหม่ในการดำรงชีพของโลกปัจจุบัน สูงขึ้นตามลำดับ5.อุตสาหกรรมการแพทย์ อุปกรณทางการแพทย์ ระบบรักษาพยาบาล การผลิตยา
6.อุตสาหกรรมยานยนต์ ยานยนต์ไฟฟ้ามีความต้องการในตลาดสูง อาจทำให้การผลิตชิ้นส่วนเพิ่มขึ้นด้วย

โรงกลึงของเรา ผลิตชิ้นงานตามแบบ (Drawing) หรือตามตัวอย่างชิ้นงานต้นแบบ โดยเราจะทำการวัดด้วยเครื่องมือวัดที่ได้มาตราฐาน และจะส่งแบบ (Drawing) เป็นไฟล์ให้ลูกค้าก่อนที่จะสั่งผลิตชิ้นงาน หลังจากผลิตชิ้นงานเสร็จเรียบร้อยแล้วผู้จัดการโรงงานจะทำการตรวจเช็ค (QC) ก่อนส่งให้ลูกค้าทุกครั้ง ซึ่งที่ผ่านมาทำให้ลูกค้าของเราประทับใจ

เรารับกลึงวัสดุทุกประเภท ด้วยเครื่องจักรคุณภาพ – เหล็ก (SS400 S45C S50C SCM440 SKD11) – สแตนเลส (SUS304 SUS316 SUS416) – อลูมิเนียม (AL5052 AL6063 AL6061 AL7075) – ทองเหลือง ทองเหลืองลายเสือ – ทองแดง
– เหล็กหล่อ
– ไทเทเนียม – วัสดุวิศวกรรมต่างๆ ซุปเปอร์ลีน POM Nylon

รับผลิตชิ้นส่วนโลหะตามแบบ
บริการงานกลึง CNC งานมิลลิ่ง(Milling) ด้วยเครื่องจักรทันสมัยความแม่นยำสูง ประเภทMachining Center การเจียร คว้าน ปาด ,ตัดเลเซอร์ ,พับ ดัด ตัด เชื่อมประกบ โลหะ ,กัดเฟือง ,ลูกกลิ้งอุตสาหกรรม ,งานMass Production ,งานต้นแบบ Prototype ,งานซ่อมบำรุงอะไหล่เครื่องจักร , พลาสติกวิศวกรรม ควบคุมงานโดยวิศวกรและทีมงานมืออาชีพ

โรงกลึงสมุทรปราการ , โรงกลึงบางพลี , โรงกลึงแพรกษา 

หากท่านกำลังหาโรงกลึง หรือ ต้องการผลิตชิ้นส่วน สามารถติดต่อได้ที่line : @mtmsupply หรือโทร 0814228821 K.Maytee

ทำความรู้จักการ”กลึง CNC”กันดีกว่า ว่าคืออะไร ?

กลึงCNC , โรงกลึง , รับผลิตชิ้นส่วนตามแบบ , รับกลึงงานตามแบบ , CNCตามแบบ , โรงกลึงสมุทรปราการ

การเชื่อม

 

วิธีการขีด เป็นการบังคับให้ลวดเชื่อมสัมผัสกับโลหะงานโดยการขีดออกข้าง ๆ จนเกิดการอาร์ค แล้วยกลวดเชื่อมขึ้นเล็กน้อยจนได้ระยะอาร์คที่ต้องการคือประมาณ 1/8 นิ้ว

วิธีการเคาะ เป็นการบังคับให้ลวดเชื่อมกระแทรกลงไปในแนวดิ่งจนสัมผัสกับโลหะงานแล้วยกขึ้น-ลง จนเกิดการอาร์ค ตามที่ต้องการ

ตำแหน่งท่าเชื่อมไฟฟ้า

ในการเชื่อมไฟฟ้าจะมีท่าเชื่อมในลักษณะต่าง ๆ ดังนี้

1. การเชื่อมต่อเกยในท่าราบ การเชื่อมต่อเกยท่าราบเป็นแบบของรอยต่อที่นิยมใช้กันมากในงานอุตสาหกรรม ด้านต่าง ๆ จัดเป็นรอยต่อที่ประหยัด ไม่เสียเวลาในการเตรียมงาน รอยต่อเกยจะมีความแข็งแรงสูงสุดเมื่อเชื่อมรอยต่อทั้งสองด้าน ในการเชื่อมจะต้องไม่ใช้กระแสไฟสูงเกินไป มุมของลวดเชื่อมในขณะเชื่อมประมาณ 45 – 60 องศา การเคลื่อนไหวลวดเชื่อมจะเป็นลักษณะเดินหน้า ถอยหลัง ไปตามแนวเชื่อม การเคลื่อนไหวลวดเชื่อมเช่นนี้จะเป็นการอุ่นโลหะงานให้ร้อนล่วงหน้าก่อนที่จะเชื่อมไปถึง ซึ่งจะทำให้รอยเชื่อมนูนสมบูรณ์ และป้องกันไม่ให้สแลคหลอมเหลวไหลล้ำหน้ารอยเชื่อม

2. การเชื่อมรอยต่อชนท่าราบ รอยต่อชนท่าราบเป็นรอยต่อที่ใช้กันมากสำหรับการต่อโลหะงานทั่วไป โลหะงานซึ่งหนาเกิน ¼ นิ้ว เมื่อทำการเชื่อมรอยต่อทั้งสองด้านแล้วจะเป็นรอยต่อที่มีประสิทธิภาพสูงมาก การที่จะให้รอยเชื่อมมีความแข็งแรงมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับขนาดของการซึมลึกของรอยเชื่อม ขนาดของการซึมลึกจะขึ้นอยู่กับขนาดของลวดเชื่อมและกระแสที่ใช้ในการเชื่อม สาหรับงานที่มีความหนา 3/16 นิ้ว เมื่อเชื่อมรอยต่อเพียงด้านเดียว รอยต่อจะเว้นระยะไว้เสมอ การเชื่อมรอยต่อชนท่าราบจะต้องปรับกระแสให้เหมาะกับลวดเชื่อม ขณะเชื่อมลวดเชื่อมจะต้องเอียงไปข้างหน้า 10 – 20 องศาตามทิศทางที่ลวดเชื่อมเคลื่อนที่ไป

3. การเชื่อมรอยต่อรูปตัวทีในท่าราบ การเชื่อมรอยต่อชนรูปตัวที จะต้องปรับกระแสไฟให้สูงพอที่จะทำให้โลหะหลอมเหลวจนไหลได้ง่าย เพื่อทำให้เกิดการซึมลึกลงไปจนถึงส่วนล่างสุดของรอยต่อ การบังคับลวดเชื่อมไปยังมุมของรอยต่อ ต้องชี้อยู่บนโลหะแผ่นตั้งมากกว่าแผ่นนอน พร้อมกับเอียงลวดเชื่อมไปข้างหน้าประมาณ 30 – 40 องศา พยายามเคลื่อนลวดเชื่อมด้วยความเร็วสม่ำเสมอ และมีการเดินหน้าถอยหลังในระยะสั้น เพื่อเป็นการอุ่นงานส่วนล่างสุดของรอยต่อ และยังป้องกันสแลคหลอมเหลวล้าหน้ารอยเชื่อม

4. การเชื่อมในท่าขนานนอน การเชื่อมรอยต่อแบบต่าง ๆ ในท่าขนานนอน การบังคับลวดเชื่อม จะต้องบังคับให้ลวดเชื่อมชี้ขึ้นเป็นมุม 20 องศา

เพื่อใช้แรงผลักดันจากการอาร์ค ช่วยพยุงให้โลหะที่หลอมเหลวในแอ่งไหลลงมาไหลย้อนขึ้นไปกับรอยเชื่อม นอกจากนี้จะต้องเอียงลวดเชื่อมเป็นมุม 20 องศาในทิศทางการเคลื่อนที่ของลวดเชื่อมด้วย เช่นเดียวกับการเชื่อมในท่าราบ

.

5. การเชื่อมในท่าตั้ง การฝึกหัดท่าเชื่อมลักษณะนี้แบ่งออกเป็น 2 วิธีคือ การเชื่อมขึ้น (Up Hill) และการเชื่อมลง (Down Hill) การเชื่อมขึ้น มีเทคนิคที่สาคัญ คือการบังคับให้ลวดเชื่อมตั้งฉากกับพื้นผิวโลหะงานและการเอียงลวดเชื่อมทำมุมชี้ขึ้นไม่เกิน 10 องศา การปรับกระแสควรปรับให้มีกระแสค่อนข้างสูงเสมอ ขณะทาการเชื่อมควรเคลื่อนไหวลวดเชื่อมเป็นแบบยกขึ้น แล้วลดต่าลงมาที่แอ่งโลหะหลอมเหลวเป็นระยะประมาณ 2 นิ้วแต่ระวังอย่าให้การอาร์คดับ

.

การเชื่อมลง จะต้องปรับกระแสให้เพิ่มขึ้น เอียงลวดเชื่อมทำมุมชี้ขึ้นประมาณ 15 – 20 องศา และบังคับลวดเชื่อมให้ตั้งฉากกับผิวหน้าของโลหะงาน ขณะเชื่อมควรใช้ระยะอาร์คสั้น ๆ เพราะตามปกติแล้วสแลค จะละลายไหลล้าหน้ารอยเชื่อม เมื่อเห็นว่าสแลค ไหลพยายามลดระยะอาร์คให้สั้นลง พร้อมกับเพิ่มความเร็วให้มากขึ้น ถ้าไม่ได้ผลให้เคาะสแลคออกทำความสะอาด แล้วเริ่มเชื่อมต่อไป

.

6. ท่าเชื่อมเหนือศีรษะ เป็นท่าเชื่อมที่ปฏิบัติยากที่สุด และเกิดอันตรายกับผู้ปฏิบัติมากที่สุดถ้าหากสวมชุดปฏิบัติงานไม่ถูกต้อง ที่สาคัญสำหรับการเชื่อมท่าเหนือศีรษะคือ การปรับขนาดของกระแสไฟต้องให้สูงไว้ และใช้ระยะอาร์คสั้น ๆ บังคับให้ลวดเชื่อมตั้งฉากกับพื้นผิวโลหะงาน และทำมุมเอียงประมาณไม่เกิน 10 องศา ตามทิศทางการที่ลวดเชื่อมเคลื่อนที่ไป การเคลื่อนที่ลวดเชื่อมจะเป็นลักษณะเดินหน้าถอยหลัง หรือเคลื่อนไหวลวดเชื่อมแบบส่าย

.

7. แบบของรอยต่อเชื่อม แบบของรอยต่อเชื่อมต่าง ๆ สามารถแยกออกได้ตามพื้นฐานของรอยต่อเชื่อมเบื้องต้นสาหรับผู้ฝึกปฏิบัติงานใหม่ ได้ดังนี้
1. แบบรอยต่อชน (Butt Joint)
2. แบบรอยต่อเกย (Lap Joint)
3. แบบรอยต่อมุม (Corner Joint)
4. แบบรอยต่อตัวที (T – Joint)
5. แบบรอยต่อขอบ (Edge Joint)

.

ความปลอดภัยในการเชื่อมไฟฟ้า

.
การปฏิบัติการเชื่อมใด ๆ ผู้ปฏิบัติต้องคำนึงถึงความปลอดภัยไว้เสมอเพื่อป้องกันไม่ให้เกิด อุบัติเหตุกับตนเองหรือผู้อื่นความปลอดภัยเหล่านี้ได้แก่

1. การป้องกันนัยน์ตาและใบหน้า เพื่อไม่ให้ได้รับอันตรายจากรังสีอุตราไวโอเลต และรังสีอินฟาเรท หรือสะเก็ดไฟ โดยการสวมแว่นตานิรภัยและหน้ากากเชื่อม
2. ขณะทำการเชื่อมควรสวมเครื่องแต่งกายที่ทำด้วยวัสดุทนไฟหรือติดไฟยาก
3. ถ้าเสื้อผ้าหรือกางเกงที่มีกระเป๋าจะต้องมีฝาปิด กางเกงจะต้องไม่พับขา
4. ขณะปฏิบัติงานควรสวมถุงมือหนังสาหรับการต่อเชื่อม
5. ถ้าไม่มีความรู้เรื่องไฟฟ้า ห้ามทำการต่อไฟฟ้าเข้าเครื่องเชื่อมเอง ควรปล่อยเป็นหน้าที่ของช่างไฟฟ้า
6. อย่าปล่อยให้ร่างกายส่วนหนึ่งส่วนใดถูกรังสีขณะทาการเชื่อม
7. ห้องปฏิบัติงานต้องมีอากาศถ่ายเทได้สะดวก ป้องกันควันที่เกิดจากการเชื่อม
8. หลีกเลี่ยงการปฏิบัติงานในที่เปียกชื้นเพราะอาจถูกไฟฟ้าดูดได้
9. ขณะทำการเชื่อมต้องคานึงถึงแหล่งวัตถุไวไฟ ควรให้อยู่ห่าง ๆ
10. ควรมีถังดับเพลิงอยู่ในบริเวณที่ทำการเชื่อม

.

.

2. การเชื่อมแก๊ส (Gas welding)

การเชื่อมแก๊ส หมายถึงขบวนการที่ทำให้โลหะประสานกัน โดยการให้ความร้อนกับโลหะงานจนถึงอุณหภูมิที่โลหะชนิดนั้นหลอมละลาย โลหะเมื่อหลอมละลายจะรวมตัวเข้าเป็นเนื้อเดียวกัน การเชื่อมแก๊สเป็นอีกวิธีหนึ่งที่นิยมใช้กันมากในปัจจุบัน
การเชื่อมมักจะใช้เปลวไฟที่เกิดจากการสันดาประหว่างแก๊สเชื้อเพลิงกับอากาศ การสันดาประหว่างแก๊สเชื้อเพลิงกับอากาศแยกออกเป็นแบบต่างๆ ได้ 3 แบบคือ

.
1. การสันดาปของแก๊สเชื้อเพลิงกับออกซิเจนที่มีอยู่ในอากาศโดยตรง เช่น การสันดาปของเทียนไข หรือตะเกียงแก๊สที่แม่ค้าใช้ขายของตอนกลางคืนการสันดาปชนิดนี้จะมีผลดังนี้
1.1 เปลวไฟที่ได้จากการสันดาปมีอุณหภูมิต่ำ
1.2 เปลวไฟมีความสะอาดน้อยมาก
1.3 ให้ปริมาณความร้อนต่ำ

.
2. การสันดาปของแก๊สเชื้อเพลิงในบรรยากาศผ่านรูดูดอากาศของหัวเผา ตัวอย่างของการสันดาปลักษณะนี้ได้แก่ ตะเกียงบุนเสน (Bunsen) การสันดาปลักษณะนี้จะมีผลดังนี้
2.1 เปลวไฟที่ได้จากการสันดาปมีอุณหภูมิสูงกว่าแบบแรก
2.2 เปลวไฟมีความสะอาดมากกว่าแบบแรก
2.3 ให้ปริมาณความร้อนมากกว่าแบบแรก

.
3. การสันดาปของแก๊สเชื้อเพลิงกับออกซิเจนที่นามาจากแหล่งที่มีความดัน โดยผสมกันก่อนการสันดาป เช่นการสันดาปของหัวเชื่อมแก๊ส การสันดาปลักษณะนี้จะมีผลดังนี้
3.1 เปลวไฟที่ได้จากการสันดาปมีอุณหภูมิสูงสุด
3.2 เปลวไฟมีความสะอาดมากที่สุด

3.3 ให้ปริมาณความร้อนมากที่สุด

.

การจุดเปลวไฟเชื่อมและการดับเปลวไฟแก๊ส

.
ก่อนจุดเปลวไฟเชื่อมทุกครั้งต้องตรวจดูอุปกรณ์ต่าง ๆ ให้อยู่ในสภาพเรียบร้อย โดยเริ่มจากเครื่องกำเนิดแก๊ส หรือขวดบรรจุแก๊สว่ามีรอยรั่วหรือไม่ เครื่องบังคับแก๊ส ลิ้นนิรภัย เกจวัดความดัน และอุปกรณ์อื่น ๆ รวมทั้งสายเชื่อม หัวเชื่อม ที่สาคัญคืออุปกรณ์ป้องกันไฟกลับต้องมีน้ำบรรจุเต็มตามระดับที่กำหนดเมื่อตรวจอุปกรณ์ทุกอย่างเรียบร้อย ให้เปิดลิ้นที่ขวดบรรจุแก๊สออกซิเจนก่อนโดยหมุนเปิดอย่างช้า ๆ และหมุนเปิดจนสุดระยะเกลียวทุกครั้ง เพื่อป้องกันแก๊สรั่วออกทางก้านลิ้น หลังจากนั้นให้เปิดลิ้นขวดบรรจุแก๊สอะเซทิลีน โดยหมุนเปิดเพียง 1-2 รอบ แล้วให้ปล่อยประแจที่ใช้เปิดคาไว้บนก้านลิ้น ปรับขนาดความดันแก๊สสำหรับหัวเชื่อม หรือหัวตัดตามที่บริษัทผู้ผลิตหัวเชื่อม หรือหัวตัดแนะนำไว้ เปิดลิ้นแก๊สออกซิเจนที่มือถือเชื่อมประมาณ 1/6 รอบ แล้วเปิดลิ้นอะเซทิลีนเล็กน้อยจากนั้นทดลองใช้มือบังที่ปลายหัวเชื่อม จะรู้สึกว่ามีแก๊สพุ่งออกมาจึง ใช้เครื่องมือจุดไฟจุด โดยให้มีระยะห่างจากปลายหัวเชื่อมประมาณ 25 ม.ม. และปรับเปลวไฟให้มีลักษณะตามต้องการ
การจุดเปลวไฟถ้าไม่เปิดแก๊สออกซิเจนจะมีเขม่าและควันมาก เพราะการเผาไหม้ไม่สมบูรณ์ แต่ถ้าเปิดแก๊สออกซิเจนมากก็จะจุดไฟไม่ติด ดังนั้นต้องเปิดแก๊สออกซิเจนให้พอเหมาะ

.
การดับเปลวไฟที่ถูกต้องให้ปิดลิ้นแก๊สอะเซทิลีนก่อนแล้วจึงปิดแก๊สออกซิเจน เพราะจะไม่ทาให้เกิดเขม่าควัน และยังเป็นที่แน่ใจว่าเปลวไฟนั้นได้ดับจริง ๆ

.

ลักษณะของเปลวไฟที่ใช้ในการเชื่อมแก๊ส
เปลวไฟ มีหน้าที่ให้ความร้อนแก่ชิ้นงาน จนมีอุณหภูมิสูงถึงจุดหลอมละลายขณะที่ปฏิบัติการเชื่อม เปลวไฟที่ดีเหมาะกับการเชื่อมต้องพุ่งเป็นลากรวยแหลมยาวออกจากหัวเชื่อม โดยตำแหน่งที่ร้อนที่สุดห่างจากปลายเปลวไฟชั้นในประมาณ 2 – 10 ม.ม. และมีอุณหภูมิสูงถึง 3,200 องศาเซลเซียส ถ้าเปลวไฟไม่ถูกต้องจะมีผลต่อการเชื่อม และคุณภาพของแนวเชื่อม ลักษณะของเปลวไฟที่ไม่ถูกต้องจำแนกออกได้ดังนี้

.
1. เปลวไฟเอียงและเปลวไฟแตกบานปลาย เปลวไฟที่พุ่งออกจากหัวเชื่อมอาจจะเอียงไปข้างใดข้างหนึ่ง หรือแตกบานปลายไม่พุ่งเป็นลำกรวย ซึ่งมีสาเหตุได้หลายประการได้แก่ รูทางออกของแก๊สเอียงหรือขยายออกเป็นปากระฆัง มีสิ่งสกปรก สะเก็ดโลหะหรือเขม่าติดค้างภายในและบริเวณหัวทิป

วิธีแก้ไข ให้ทำความสะอาดหัวทิปเพื่อขจัดสิ่งสกปรกที่ติดค้างอยู่ โดยใช้ปลายหัวทิปถูกับแผ่นไม้เนื้อแข็งกลับไปกลับมาหลาย ๆ ครั้งในขณะที่ยังมีเปลวไฟอยู่ สิ่งสกปรกต่าง ๆ ก็จะหลุดออกๆไป ไม่ควรถูกับไม้เนื้ออ่อนหรือแผ่นไม้ที่ทาสี เพราะจะทาให้เสี้ยนไม้หรือสีอุดตันหัวทิป
ข้อควรระวัง ห้ามใช้หัวทิปถูกับเหล็ก คอนกรีต อิฐ หิน เพราะจะทำให้หัวทิปสึกกร่อนได้

.

2. เปลวไฟขาดตอนจากปลายหัวทิป การจุดเปลวไฟที่หัวเชื่อมบางครั้งจะพบว่าเปลวที่เกิดขึ้นพุ่งแรงและขาดตอนจากปลายหัวทิปมาก ไม่สามารถนำไปเชื่อมได้ ที่เป็นเช่นนี้เกิดจากความดันของแก๊สที่พุ่งผ่านหัวทิปสูงมากเกินปกติ ทำให้อัตราการไหลของแก๊สสูงตามไปด้วย

วิธีแก้ไข ให้ลดความดันของแก๊สออกซิเจนหรือแก๊สอะเซทิลีนให้ต่ำลงจากเดิม โดยปรับที่เครื่องบังคับแก๊สและปรับที่ลิ้นมือถือหัวเชื่อมแก๊ส จนเปลวไฟเชื่อมเป็นปกติ

.

3. เปลวไฟมีละอองน้ำปนออกมา สังเกตได้จากเปลวไฟพุ่งแรงและมีละอองสีแดงเป็นฝอยอยู่ด้านในของเปลวไฟ สาเหตุเกิดจากอัตราการไหลของแก๊สอะเซทิลีนสูงกว่าปกติหรือมีน้ำในอุปกรณ์นิรภัยสูงกว่ากาหนด ทาให้น้ำส่วนที่เกินไหลปนออกมากับเปลวไฟ

.
วิธีแก้ไข ให้ถอดข้อต่อสายเชื่อมแก๊สอะเซทิลีนออกจากมือถือหัวเชื่อมแล้วปล่อยให้น้ำที่ปนมาและตกค้างอยู่ในสายเชื่อมออกให้หมด แล้วต่อยึดสายเข้ากับมือถือเชื่อมเหมือนเดิม จากนั้นให้ตรวจระดับน้ำในอุปกรณ์นิรภัยว่าได้ระดับตามที่กำหนดหรือไม่ ถ้าน้อยไปก็เติม ถ้ามากไปก็ปล่อยออกให้ได้ระดับที่กำหนด

.

4. เปลวไฟเปลี่ยนแปลงเสมอ เปลวไฟจากหัวเชื่อมเปลี่ยนแปลงอยู่บ่อย ๆ บ่งครั้งพุ่งแรงบางครั้งพุ่งค่อยสลับกันไป เกิดจากความดันของแก๊สออกซิเจนหรือแก๊สอะเซทิลีนไม่สม่ำเสมอ อาจเป็นเพราะเครื่องบังคับแก๊สไม่ทางานตามปกติชิ้นส่วนภายในชำรุดเป็นต้น

.
วิธีแก้ไข ให้เปลี่ยนเครื่องบังคับแก๊สตัวใหม่ วิธีสังเกตง่าย ๆ ว่าเครื่องบังคับแก๊สชำรุดหรือไม่ให้ดูที่เข็มเกจ วัดความดันเคลื่อนไหวหรือสั่นอยู่บ่อย ๆ

.

5. เปลวไฟเปลี่ยนเป็นเปลวออกซิไดซิ่ง ในขณะเชื่อม สาเหตุเกิดจากการเชื่อมเป็นเวลานาน ๆ ทำให้หัวทิปมีอุณหภูมิสูง ทำให้แก๊สออกซิเจนและแก๊สอะเซทิลีนแยกตัวไม่รวมกันตามปกติ แก๊สอะเซทิลีนจะลดปริมาณลงแต่แก๊สออกซิเจนยังคงเดิมทำให้เปลวกลาง เปลี่ยนเป็นเปลวออกซิไดซิ่ง

.

วิธีแก้ไข ต้องปรับเปลวไฟใหม่โดยเพิ่มปริมาณแก๊สอะเซทิลีนให้สูงขึ้นจากเดิม จนกระทั่งเปลวไฟเปลี่ยนเป็นเปลวคาร์บูไรซิ่งแล้วจึงลดแก็สอะเซทิลีนลงช้า ๆ ให้เปลวเปลี่ยนเป็นเปลวกลางเช่นเดิม หรือให้หยุดเชื่อมชั่วคราวเพื่อปล่อยให้หัวเชื่อมเย็นลงก่อนจึงทำการเชื่อมต่อไป

ชนิดของเปลวไฟที่ใช้ใน การเชื่อม
การสันดาปของแก๊สทั้งสองชนิดจากหัวเชื่อมแบ่งออกได้ 3 ลักษณะตามอัตราส่วนผสมดังนี้
1. เปลวคาร์บูไรซิ่ง (Carburizing Flame)
2. เปลวกลาง (Neutral Flame)
3. เปลวออกซิไดซิ่ง (Oxidizing Flame)

.

1. เปลวคาร์บูไรซิ่ง เกิดจากการสันดาปของแก๊สทั้งสองชนิด แต่แก๊สอะเซทิลีนจะมากกว่าแก๊สออกซิเจน การสันดาปของเปลวชนิดนี้จะมีแก๊สอะเซทิลีนจะเผาไหม้ไม่หมด ถ้าทำการเชื่อมในห้องหรือสถานที่อับอากาศไม่มีอากาศถ่ายเทอาจเป็นอันตรายได้ ความร้อนที่ได้จากเปลวไฟชนิดนี้จะต่ำกว่า 3,200 องศาเซลเซียส นิยมใช้สาหรับเชื่อมโลหะที่มีจุดหลอมตัวต่ำ เช่น ตะกั่ว อะลูมิเนียม และอื่น ๆ นอกจากนี้คาร์บอนที่เหลือจากการสันดาปจะทาหน้าที่คล้ายฟลักซ์คลุมแนวเชื่อม ป้องกันแก๊สออกซิเจนไม่ให้เข้ามารวมตัวกับแนวเชื่อม สังเกตเปลวไฟจะมี 3 ชั้น

.
2. เปลวกลาง เกิดจากการสันดาประหว่างแก๊สออกซิเจนและแก๊สอะเซทิลีนจากหัวเชื่อมในอัตราส่วน 1 ต่อ 1 สังเกตได้ว่าเปลวไฟจะมี 2 ชั้น ชั้นในจะมีสีขาวนวลอมฟ้าสุกใสต่อจากปลายหัวทิป เปลวชั้นนอกล้อมรอบเป็นรูปกรวยแหลมยาว เปลวไฟชนิดนี้ให้อุณหภูมิความร้อนสูงสุดที่ 3,200 องศาเซลเซียส ตำแหน่งที่ร้อนที่สุดห่างจากเปลวไฟชั้นในประมาณ 2 – 10 ม.ม. ขึ้นอยู่กับขนาดหัวเชื่อม เปลวชนิดนี้นิยมใช้เชื่อมโลหะทั่ว ๆ ไป

.
3. เปลวออกซิไดซิ่ง เป็นเปลวที่มีแก๊สออกซิเจนมากกว่าแก๊สอะเซทิลีนการสันดาปของแก๊สชนิดนี้จะมีแก๊สออกซิเจนตกค้างอยู่ และสังเกตได้ชัดว่าเปลวชนิดนี้มีเพียง 2 ชั้นเปลวในเล็กและหดสั้นติดกับปลายหัวทิป เปลวชั้นนอกมีสีฟ้าอ่อน อุณหภูมิของเปลวชนิดนี้จะต่ำกว่าเปลวกลางเล็กน้อย นิยมใช้เชื่อมโลหะประเภท บรอนซ์ เพราะจะทาให้คุณสมบัติของบรอนซ์ไม่เปลี่ยนแปลง ถ้านำเปลวชนิดนี้ไปเชื่อมเหล็กเหนียวจะเกิดฟอง มองเห็นบ่อละลายไม่ชัด แนวเชื่อมเปราะ และมีรูพรุนไม่แข็งแรง

.
การระบายความร้อนหัวเชื่อม ขณะที่เชื่อมติดต่อกันเป็นเวลายาวนานหัวเชื่อมจะร้อนกว่าปกติ การระบายความร้อนจากหัวเชื่อมทำได้โดยจุ่มหัวเชื่อมลงในถังน้ำ ปิดเฉพาะลิ้นแก๊สอะเซทิลีนส่วนแก๊สออกซิเจนเปิดไว้เช่นเดิม อาจจุ่มหัวเชื่อมลงถังน้ำจนถึงข้อต่อระหว่างหัวเชื่อมและมือถือเพื่อระบายความร้อนทุกส่วน

..

การส่ายหัวเชื่อม การตั้งมุมหัวเชื่อมและการป้อนลวดเชื่อม

.
ขณะที่ทำการเชื่อมชิ้นงานต้องตั้งมุมหัว เชื่อมให้เอนไปด้านหลังประมาณ 30 – 45 องศา กับผิวงานและทำมุมฉากกับด้านข้างทั้งสองด้าน หัวเชื่อมอยู่สูงจากงานมีระยะห่างจากปลายเปลวไฟชั้นในถึงผิวงานประมาณ 2 – 10 ม.ม.ตามขนาดของหัวเชื่อม

.

ในการเชื่อมทุกครั้งต้องใช้เปลวไฟเผาชิ้นงานบริเวณแนวที่จะเชื่อมจนร้อนหลอมละลายเป็นแอ่งกลมหรือที่เรียกว่า บ่อละลาย (Puddle) ซึ่งเป็นส่วนที่ร้อนที่สุดหลังจากนั้นให้ส่ายหัวเชื่อมเล็กน้อยเพื่อให้ความร้อนแก่ชิ้นงานได้อย่างทั่วถึง เมื่อชิ้นงานหลอมละลายเป็นบ่อละลายแล้วจึงเติมลวดเชื่อมลงไปเป็นตัวประสานชิ้นงาน ส่ายหัวเชื่อมพร้อมกับเคลื่อนที่ไปช้า ๆ สม่ำเสมอ พยายามรักษาระยะการส่ายหัวเชื่อมและป้อนลวดเชื่อมให้สัมพันธ์กันตลอดเวลา การส่ายลวดเชื่อมจำแนกได้หลายแบบช่างเชื่อมจะเลือกส่ายแบบใดก็ได้ตามถนัด แต่ต้องให้ทีความกว้างพอเหมาะกับขนาดความหนาและรอยต่อของชิ้นงาน

.
ถ้าส่ายหัวเชื่อมกว้างบ่อละลายที่เกิดขึ้นก็จะใหญ่ และลึกลงไปในชิ้นงานมาก การประสานซึมลึกในชิ้นงานของแนวเชื่อมจะดียิ่งขึ้น ถ้าชิ้นงานหนาบ่อละลายจะต้องกว้างตามไปด้วย ถ้าชิ้นงานบาง การส่ายหัวเชื่อมต้องแคบลงเพื่อให้บ่อละลายมีขนาดเล็ก ถ้าส่ายหัวเชื่อมกว้างมากไปความร้อนจะสะสมมากทาให้ชิ้นงานทะลุได้ ดังนั้นการส่ายหัวเชื่อมต้องสัมพันธ์กับชิ้นงาน และลักษณะของรอยต่อด้วย

.

รอยต่อแบบต่าง ๆ สาหรับการ เชื่อมแก๊ส รอยต่อพื้นฐานสาหรับ การเชื่อม แก๊สมีดังนี้
1. รอยต่อชน (Butt Joint)
2. รอยต่อเกย (Lap Joint)
3. รอยต่อมุมเชื่อมด้านนอก (Corner Joint Weld Outside)
4. รอยต่อมุมเชื่อมด้านในหรือรอยต่อฟิลเลท (Fillet Joint)

.
ตำแหน่งท่าเชื่อมจะแบ่งออกได้ดังนี้
1. ท่าราบ (Flat Position)
2. ท่าขนานนอน (Horizontal Position)
3. ท่าตั้ง (Vertical Position)
4. ท่าเหนือศีรษะ (Overhead Position)

.

หมายเหตุ สำหรับหัวเชื่อมทุกๆ อันจะมีหมายเลขพิมพ์ประทับไว้ที่บนหัวทิปทุกๆ อันตัวเลขเหล่านี้คือขนาดของรู้แก๊สหัวทิป ซึ่งจะถูกกำหนดขึ้นมาจากโรงงานผู้ผลิตหัวเชื่อม ระบบตัวเลขอาจมีขนาดตั้งแต่ 1 – 80 ตัวเลขน้อยรูหัวทิปจะเล็ก ตัวเลขมากรูหัวทิปจะโต

Codeคำสั่งCNC

เรามาทำความรู้จักกับ code ต่างๆ ของโปรแกรมสำหรับ CNC Machine ก่อน โดยเฉพาะ code มาตรฐานที่จะมีในเครื่อง CNC Machine ทุกเครื่อง ซึ่งจะมีแตกต่างๆ กันออกไปบ้างตามชนิดของเครื่องจักร, ผู้ผลิตเครื่องจักร ซึ่งควรศึกษากับคู่มือของเครื่องจักรนั้นๆ ตอนปฏิบัติงานจริงอีกครั้ง. สำหรับในเครื่องจักร CNC จะแบ่ง code โปรแกรมออกเป็น 2 ชุด คือ G-code และ M-code

G00 การเดินเป็นแนวเส้นตรง เป็นการเคลื่อนที่แบบเร็ว ใช้ในกรณีต้องการให้เคลื่อนที่จากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่งอย่ารวดเร็ว ในลักษณะที่ไม่มีการตัดชิ้นงาน, ความเร็วในการเคลื่อนที่สามารถควบคุมได้โดย Rapid

G01 เป็นการเคลื่อนที่แบบเส้นตรง ส่วนมากใช้ในการลักษณะการกินชิ้นงาน สามารถควบคุมความเร็วโดย Speed และ Feed

G02 การเคลื่อนที่เป็นแนวโค้งตามรัศมี มีทิศทางตามเข็มนาฬิกา

G03 การเคลื่อนที่ในแนวเส้นโค้งตามรัศมี มีทิศทางทวนเข็มนาฬิกา

G04 เป็นคำสั่งให้หยุดทำงานชั่วขณะในลักษณะของการหน่วง (Dwell)

G09 หยุดการทำงาน

G10 การ Setting Data ของการเดินด้วยความเร็ว

G11 การ Setting Data ของการเดินเป็นเส้นตรง

G12 การเดินเส้นโค้งแบบตามเข็มนาฬิกา

G13 การเดินเส้นโค้งแบบทวนเข็มนาฬิกา

G15 การยกเลิกคำสั่งเดินเส้นโค้ง

G16 การเดินโดยใช้คำสั่งการเดินโค้ง

G17 การเลือกพื้นผิวบนระนาบ X Y

G18 การเลือกพื้นผิวบนระนาบ ZX

G19 การเลือกพื้นผิวบนระนาบ ZY

G20 เป็นการกำหนดหน่วยวัดระบบนิ้ว (ค่าที่ป้อนเป็นนิ้ว)

G21 เป็นการกำหนดหน่วยวัดเป็นระบบเมตริก (ค่าที่ป้อนเป็นมิลลิเมตร)

G23 การยกเลิกหรือปิดตรวจสอบระยะเผื่อของชิ้นงาน

G25 ปิดการตรวจสอบวัดเพลาของหัวกัด

G26 เปิดการตรวจสอบวัดเพลาของหัวกัด

G27 การตรวจสอบการกลับสู่จุดที่ใช้อ้างอิง

G28 การกลับสู่จุดที่ใช้ในการอ้างอิงของเครื่อง

G29 การกลับจุดที่ใช้อ้างอิงของเครื่อง

G30 การกลับจุดอ้างอิงของเครื่องจากการกำหนดข้อมูลในเครื่อง

G31 การข้ามคำสั่งเกี่ยวกับจุดอ้างอิง

G33 การเดินกัดทำเกลียว

G40 การยกเลิกค่าชดเชยรัศมีของ Tool

G41 การกำหนดค่าชดเชยรัศมีของ Tool (offset) ไปทางด้านซ้าย

G42 การกำหนดค่าชดเชยรัศมีของ Tool (offset) ไปทางด้านขวา

G43 การกำหนดความยาวของมีดกัดที่มีค่าบวก

G44 การกำหนดความยาวของมีดกัดที่มีค่าลบ

G49 ยกเลิกค่าความยาวของมีดกัด

G50 ยกเลิกมาตราส่วน

G51 กำหนดมาตราส่วน

G54 กำหนดตำแหน่งงานในข้อมูลที่ 1

G55 กำหนดตำแหนงงานในข้อมูลที่ 2

G56 กำหนดตำแหนงงานในข้อมูลที่ 3

G57 กำหนดตำแหนงงานในข้อมูลที่ 4

G58 กำหนดตำแหนงงานในข้อมูลที่ 5

G59 กำหนดตำแหนงงานในข้อมูลที่ 6

G63 เลือกหมวดของการทำเกลียวแบบ Tap

G64 เลือกขนาดของกาตัดเฉือนด้วยด้วยการกัด

G65 การเรียก Marco โปรแกรมมาใช้งาน

G67 ยกเลิก Macro โปรแกรม

G68 การลอกแบบงานโดยหมุนรอบจุดอ้างอิง

G69 ยกเลิกการลอกแบบงาน

G73 การเจาะแบบหยุดให้คายเศษ

G74 การทำเกลียวด้วยการ Tap

G76 การคว้านรูปแบบละเอียด

G80 ยกเลิกการเจาะ การคว้านในแบบต่างๆ

G81 การเจาะแบบไม่ยก (Spot Drilling)

G82 การเจาะแบบไม่ยก (Counter Boring)

G83 การเจาะลึกแบบยกคายเศษ

G84 การทำเกลียวในแบบ Tapping

G85-89 การคว้านรูปแบบคว้านหยาบ

G90 มีดเคลื่อนบนจุดใดๆ วัดระยะจากจุดศูนย์งานทุกครั้ง (Absolute System)

G91 มีดเคลื่อนบนจุดใดๆ วัดระยะจากจุดเริ่มงานทุกครั้ง (Increment System)

G92 การเปลี่ยนจุดศูนย์ของงานที่ใช้อ้างอิง

G93 อัตราการป้อนตรงข้ามกับหน่วยของเวลา

G94 อัตราการป้อน หน่วยเป็น ระยะทาง/เวลา

G95 อัตราการป้อน หน่วยเป็น ระยะทาง/รอบ

G96 ความเร็วของเพลามีดกัด เมตร/นาที

G97 ความเร็วของเพลามีดกัด รอบ/นาที

G98 การเปลี่ยนตำแหน่งเท่ากับค่า G43

G99 การยกเปลี่ยนตำแหน่งเท่ากับค่า R

ชุดคำสั่ง M-code จะเป็นคำสั่งในการควบคุม Function ต่างๆ ของโปรแกรมและเครื่องจักร ดังนี้ 

M00 Program Stop หยุดการทำงานของโปรแกรม

M01 Option Stop หยุดการทำงานชั่วคราว (ต้องกดปุ่ม Option Stop ที่เครื่องด้วย)

M02 จบการทำงานของโปรแกรม

M30 จบการทำงานของโปรแกรม

M03 หมุนหัว Spindle ตามเข็มนาฬิกา

M04 หมุนหัว Spindle ทวนเข็มนาฬิกา

M05 หยุดการหมุนของหัว Spindle

M06 เปลี่ยน Tool

M07 Thru Spindle

M08 เปิดน้ำหล่อเย็น (Coolant On)

M09 ปิดน้ำหล่อเย็น (Coolant Off)

M11 Set tool carousel position to 1(ATC Tool Changer only)

M19 Cycle positioning (not for spindle orientation) หัวอยู่ในตำแหน่งเปลี่ยน tool

M20 Does nothing                     Standard.

M22 Chip conveyor toggle On/Off Option

M29 Rigid Tap  M29 Sxxxx in block prior to G84

M41 Low gear select

M42 High ear select

M48 100% Spindle speed override forced

M49 Release

M60 A Axis brake On

============================================

CNC Programming หรือ การสร้างโปรแกรมสำหรับควบคุมการทำงานเครื่องจักร CNC นั้น มี 3 วิธีหลักๆ คือ การป้อนโปรแกรมโดยตรงที่เครื่องจักร, การเขียนโปรแกรมที่คอมพิวเตอร์โดยใช้โปรแกรมประเภท Text Editor แล้วนำไปโหลดเข้าเครื่องจักร CNC และวิธีการใช้ CAD/CAM Software เข้าช่วย.

1.การป้อนโปรแกรมหน้าเครื่อง

ส่วนมากใช้ในกรณีที่ชิ้นงานมีรูปร่างไม่ซับซ้อน เป็นเส้นตรง ไม่ต้องคำนวณอะไรมาก และในกรณีที่แก้ไขโปรแกรมนิดหน่อย.

ข้อดี ของวิธีนี้คือ รวดเร็ว, ไม่ต้องใช้ Software ที่มีราคาค่อนข้างสูง

ข้อเสีย คือ ผู้เขียนต้องมีความชาญและเข้าใจ code ของโปรแกรมเป็นอย่างดี, เสี่ยงต่อการป้อนข้อมูลผิด

ดังนั้นวิธีนี้ควรใช้ด้วยความระมัดระวัง ควรมีการตรวจสอบโปรแกรมให้ละเอียด ก่อนเริ่มทำงานจริง

2.การใช้โปรแกรมประเภท text editor

เช่น notepad, Microsoft word ในการเขียนโปรแกรม  สำหรับวิธีนี้ก็คล้ายกับแบบแรก เพียงแต่

เปลี่ยนวิธีจากการป้อนหน้าเครื่องมาเป็นการสร้างในคอมพิวเตอร์ก่อน แล้วค่อยนำไปโหลดเข้าเครื่อง

ข้อดี เหมือนกับการป้อนหน้าเครื่องแต่อาจจะต้องเพิ่มขั้นตอนการโหลดโปรแกรมเข้าเครื่องขึ้นมา, การป้อนที่หน้าคอมพิวเตอร์ความผิดพลาดอาจจะน้อยกว่า เพราะการป้อนข้อมูล การ copy อะไรต่างๆ อาจทำได้ง่ายกว่า

ข้อเสีย เหมือนกับการป้อนหน้าเครื่อง

วิธีนี้อาจใช้ในกรณีที่เราไม่มี Software ประเภท CAM, อาจจะเริ่มต้นที่การเขียนโปรแกรมใน text editor ก่อน จากประสบการณ์ของหลายๆ คนน่าจะเร็วกว่าและผิดพลาดน้อยกว่า หลังจากที่นำไปโหลดเข้าเครื่องถ้ามีอะไรผิดพลาด หรือต้องแก้ไขอะไรเล็กๆ น้อยๆ ค่อยทำที่หน้าเครื่อง

3.การใช้โปรแกรมประเภท CAM Software

วิธีนี้ใช้หลักการของการสร้างไฟล์ CAD data ขึ้นมาก่อนหลังจากนั้นจะใช้ Software ประเภท CAM (Computer Aided Manufacturing) เช่น Smart CAM, Edge Cam, UG เป็นต้น แปลงข้อมูลจาก CAD data เป็นข้อโปรแกรม CNC หลังจากนั้นก็โหลดโปแกรมเข้าเครื่องจักร

ข้อดี ของวิธีนี้คือ ชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนสามารถทำได้รวดเร็วกว่าวิธีที่ 1 และ 2 มาก รวมทั้งความผิดพลาดก็แทบจะไม่มี (ถ้า CAD data ถูกต้อง), สามารถจำลองการรันงานจริงของโปรแกรมได้โหมด Simulation ซึ่งหากมีความผิดพลาด สามารถทำการแก้ไขได้ก่อน

ข้อเสีย คือ Software ประเภท CAD และ CAM มีราคาค่อนข้างสูง, ผู้ศึกษาควรต้องมีพื้นฐานของ G-Code, M-Code มาบ้าง เพราะถึงแม้ CAM จะเป็นโปรแกรมสำเร็จรูป ในบางขั้นตอนต้องป้อนค่าแบบ manual ด้วยเหมือนกัน เช่น ขั้นตอนการตั้งค่า tool เป็นต้น

การเลือกใช้วิธีที่ 3 นี้ ควรเลือกใช้ Software ให้เหมาะสมกับการใช้งาน เลือก Feature เท่าที่จำเป็นเท่านั้น เพราะมีผู้จำหน่าย Software หลายาย พยามโฆษณา Feature ต่างๆ มากมายแต่การใช้งานจริงไม่กี่เปอร์เซ็นต์ ทำให้ราคาเพิ่มขึ้นมาหลายเท่าตัวกับความต้องการใช้งานจริง ไม่คุ้มค่ากับการใช้งาน สำหรับ Software บางตัวมี Trial Version หรือเวอร์ชันทดลองใช้งานก่อนโดยทั่วไปก็ประมาณ 30 วัน อาจโหลดมาทดลองใช้ดูก่อน ถ้าใช้แล้วโอเค ค่อยซื้อเวอร์ชันเต็มมาใช้งานอีกครั้ง .

ก่อนที่เราจะเขียนโปรแกรม CNC เราจำเป็นต้องทำความเข้าใจกับระบบแกนและระบบอ้างอิงของเครื่องจักร cnc ก่อน

ระบบแกนหรือระบบโคออร์ดิเนต (coordinate) ของเครื่อง cnc เป็นระบบการอ้างอิงตำแหน่งในการเคลื่อนที่ของแกนต่างๆ เพื่อให้เคลื่อนที่ไปตามตำแหน่งที่เรากำหนดไว้ในโปรแกรม

ระบบแกนของเครื่อง CNC (Axis System)

ระบบแกนของเครื่อง CNC โดยทั่วไปประกอบด้วยระบบ 2 แกน และ ระบบ 3 แกน ซึ่งจะขออธิบายในที่นี้ ส่วนระบบอื่นๆ เช่น ระบบ 5 แกนเป็นจะยังไม่ขอกล่าวถึงเพราะเป็นเทคโนโลยีอีกระดับหนึ่งและเฉพาะเครื่องอาจจะทำให้เกิดความสับสนแก่ผู้ที่พึ่งเริ่มศึกษาก็เป็นได้

ระบบ 2 แกน 

ประกอบด้วยแกน X และแกน Y รูป, ระบบ 2 แกนจะพบในเครื่องกลึง CNC ทั่วไป ตามรูปแกน X จะอยู่ในแนวนอน ถ้าบริเวณจุดตัดของแกน X-Y คือ พิกัด X0,Y0 การเคลื่อนที่ในแนวแกน X ไปทางซ้าย X จะมีค่าเป็นลบ ในทางกลับกันถ้า X เคลื่อนที่ไปทางขวา X จะมีค่าเป็นบวก

แกน Y จะอยู่ในแนวตั้ง ถ้า Y เคลื่อนที่ไปด้านบน Y จะมีค่าเป็นบวก และ Y เคลื่อนที่ลงด้านล่าง Y จะมีค่าเป็นลบ

ระบบ 3 แกน

ระบบ 3 แกนจะพบในเครื่องกัด (CNC Milling)  และเครื่อง Machining Center จะมีแกนที่เพิ่มเข้ามาอีกหนึ่งแกน คือ แกน Z เป็นแกนที่มีการเคลื่อนที่ในแนวดิ่งหรือแนวลึก ถ้าเคลื่อนที่ขึ้นด้านบน Z จะมีค่าเป็นบวกและถ้าเคลื่อนที่ลงด้านล่าง Z จะมีค่าเป็นลบ

ระบบอ้างอิง (Coordinate System)

เป็นการกำหนดวิธีการอ้างอิงตำแหน่งในการเคลื่อนที่ของเครื่องจักร ซึ่งมีผลอย่างมากในการเขียนโปรแกรม CNC เพราะว่าถ้าเรากำหนดให้เครื่องอ้างอิงระบบหนึ่งแต่เราไปเขียนโปรแกรมอีกระบบหนึ่ง การเคลื่อนที่ของตำแหน่งก็จะเกิดความผิดพลาด, ระบบ Coordinate แบ่งได้ออกเป็น 2 ระบบ คือ

1.ระบบแบบสัมบูรณ์ (Absolute System) 

การเคลื่อนที่แบบสัมบูรณ์ จากรูปด้านล่าง ตำแหนงต่างๆ คือ P1, P2, …P6. นั้นมีการอ้างอิงจากจุดเริ่มต้น (Origin) เดียวกันเสมอ

แกนของเครื่อง CNC ในระะบ 2 แกน X-Z

แกนของเครื่อง CNC ในระบบ 3 แกน X-Y-Z

เราสามารถหาพิกัดของโปรแกรมได้ดังนี้

กำหนดให้ ที่จุด Origin X=0, Y=0

P1 = X0 Y10.0

P2 = X-15.0 Y10.0

P3 = X-15.0 Y15.0

P4 = X-40.0 Y15.0

P5 = X-40.0 Y22.5

P6 = X-45.0 Y-22.5

ข้อสังเกต 

ตามตัวอย่างเป็นระบบ 2 แกน ชิ้นงานงานเป็นงานซึ่งเป็นการเขียนโปรแกรมงานกลึง จะเห็นว่าค่าในแกน Y จะเท่ากับครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลางเท่านั้น เนื่องจากตำแหน่งของจุด Origin จะอยู่ตรงแกนกลางของชิ้นงาน

2.ระบบแบบต่อเนื่อง (Increment System)

ระบบการเคลื่อนที่แบบต่อเนื่อง ในการเขียนโปรแกรมนั้นจะอ้างอิงจากจุดสุดท้ายไปเรื่อยจนจบ

เราสามารถหาพิกัดของโปรแกรมได้ดังนี้

กำหนดให้ ที่จุด Origin X=0, Y=0

P1 = X0 Y10.0

P2 = X-15.0 Y0

P3 = X0 Y5.0

P4 = X-25 Y0

P5 = X0 Y7.5

P6 = X-45 Y0